25T gummidekkbeholder portalkran

De25T gummidekk portalkraner et grunnleggende utstyr for horisontal transport og vertikal stabling av containere i et havnegård. Den unike kombinasjonen av høy løftekapasitet, mobilitet og høy stablingsevne gjør den uunnværlig for effektiv terminaldrift, til tross for de pågående utfordringene med automatisering og miljøpåvirkning.

 

Begrensninger og hensyn

Høyere driftskostnader (Diesel RTG-er):Betydelig drivstofforbruk og vedlikeholdskostnader (motorer, dekk).

Dekkslitasje og erstatning:De massive dekkene er dyre og utsatt for slitasje og skader.

Utslipp og støy (Diesel RTG-er):Produser lokale utslipp og støy, mens e-RTG-er løser dette problemet.

Mindre presisjon enn RMG-er:Kan påvirkes av grunnforhold og dekktrykk.

 

Sammenligning: RTG vs. RMG

Trekk	RTG (gummi-trett portal)	RMG (skinne-montert portal)
Mobilitet	Høye - gummidekk	Lave - faste skinner
Fleksibilitet	Kan flytte mellom gårdsblokker	Begrenset til en gårdsblokk
Infrastrukturkostnad	Nedre (asfaltert overflate)	Høyere (skinner og fundament)
Driftskostnad	Høyere (drivstoff, dekk)	Lavere (elektrisk kraft)
Presisjon og stabilitet	God	Overlegen
Miljøpåvirkning	Høyere (Diesel) / Null (e-RTG)	Null (elektrisk)

Konklusjon:DeGummi dekkbeholder portalkran (RTG)er arbeidshesten til fleksible containerterminaloperasjoner. Dens unike kombinasjon avmobilitet, høy stablingsevne og allsidighetgjør det til det foretrukne valget for havner og verft som krever tilpasningsdyktig containerstyring. Bransjens dreining mote-RTG-ertar tak i de tradisjonelle ulempene med drivstoffkostnader og utslipp, og sikrer fortsatt relevans i moderne,-økobevisste havneoperasjoner.

 

Løftekapasitet 320 tonn
Spennvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøyde 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (lett til middels bruk)
Heisehastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hovedstråletype Enkel/dobbel drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-fase eller manuell
Kontrollmodus Nedhengt kontroll/trådløs fjernkontroll
Talje Type Elektrisk kjettingtalje/tautalje
Travel Drive Manuell skyv eller motorisert
Korrosjonsbeskyttelse Varm-malvanisert eller marine-maling
Vindmotstand opp til Beaufort skala 6 (for utendørs bruk)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

1. Strukturelt system (The Crane's Skeleton)

Dette er hovedrammeverket som støtter alle andre komponenter og tåler belastningene.

Hovedbjelke / brobjelke:Den store, horisontale bjelken som spenner over bredden av containerstablene. Den går langs lengden av gården på beina.

Ben:De vertikale strukturene som støtter hoveddrageren. RTG-er har vanligvis to ben i den ene enden og ett i den andre for å strekke seg over en rad med containere.

A-Ramme / stive ben:De to bena på den ene siden er ofte forbundet med en diagonal avstiver, og danner en stiv "A"-struktur for stabilitet.

C-Ramme / utkraget ben:Enkeltbenet på den andre siden gjør det enkelt for lastebiltrafikk å passere under for å plukke opp og slippe av containere.

Sluttbiler / boggier:Monteringene nederst på hvert ben som huser hjulene, dekkene og drivmotorene. De er "føttene" til kranen.

 

2. Heisesystem (løfter lasten)

Dette systemet er ansvarlig for hovedfunksjonen med å løfte og senke containeren.

Vogn:Montasjen som går frem og tilbake langs hoveddrageren, og plasserer sprederen sideveis på tvers av bredden av containerraden.

Heisevinsj / trommel:Den motor-drevne trommelen plassert på trallen som ståltauene er viklet rundt.

Ståltau / heisetau:Høy-stålkabler som kobler taljetrommelen til sprederen.

Skiver / trinser:Rillede hjul som styrer ståltauene, gir mekaniske fordeler og dirigerer banen til tauene.

 

Spreder:Enheten som låser seg fysisk til containeren. Det er en kompleks komponent i seg selv, ofte med:

Twistlocks:Hydraulisk eller mekanisk drevne tapper som griper inn i hjørnestøpte på en beholder.

Justering av beholderstørrelse:Evne til å teleskopisk justere lengden for å håndtere 20 fot, 40 fot, 45 fot, og noen ganger til og med 48 fot eller 53 fot containere.

Sprederstråle:Det viktigste konstruksjonselementet til sprederen.

3. Reisesystem (flytter kranen)

Dette systemet lar hele kranen bevege seg langs gården.

Dekk/hjul:Store, kraftige-, pneumatiske gummidekk (vanligvis 8 eller flere). De er designet for å bære enorme belastninger.

Drivmotorer:Elektriske motorer (vanligvis AC) som driver hjulene. Hver endebil vil ha flere drevne hjul.

Styresystem:Et kritisk system som lar alle hjul styres, slik at kranen kan:

90 graders krabbing:Beveg deg diagonalt over gården.

 

 

Aksestyring:Flytt kranen i en rett linje parallelt med containerrekkene.

Tramming:Flytt kranen fra en stabel til en annen vinkelrett.

Bremsesystem:Inkluderer driftsbremser (for normal stopp) og parkerings-/nødbremser.

 

4. Strømsystem (gir energi)

RTG-er kan drives på flere måter, men 25T-modellen er vanligvis diesel-elektrisk.

Diesel generatorsett:En stor dieselmotor kombinert med en generator for å produsere elektrisitet for alle kranens funksjoner (talje, vogn, portalkjøring). Dette gjør RTG selv-drevet og svært mobil.

Alternative strømkilder:

 

 

Elektrisk RTG (e-RTG):Kobles til terminalens elektriske nett via en kabeltrommel, noe som reduserer støy og utslipp.

Hybrid RTG:Bruker en mindre dieselgenerator kombinert med en batteripakke eller superkondensatorer for å fange opp regenerativ energi (fra senking av laster/bremsing) og gi toppeffekt, noe som sparer drivstoff betydelig.

Strømfordelingspanel / PCC (Power Control Center):Administrerer og distribuerer elektrisk kraft til alle stasjoner og hjelpesystemer.

5. Kontroll- og operatørsystem (hjerne- og nervesenteret)

Dette systemet lar operatøren kontrollere kranen sikkert og effektivt.

Førerhus:Plassert på hovedbjelken gir den operatøren fri sikt over sprederen og containerhåndteringsområdet. Den er utstyrt med:

 

Hovedbrytere / styrespaker:For presis kontroll av heising, vognkjøring og portalkjøring.

Kontrollpaneler og skjermer:For overvåking av kranfunksjoner, diagnostikk og sprederstatus.

Sikkerhetsutstyr:Nødstoppknapper, brannslukningsapparat, etc.

Programmerbar logisk kontroller (PLC):«Hjernen» til kranen. Den behandler alle operatørkommandoer og sensorinnganger for å kontrollere motorene og andre enheter.

Fjernkontrollsystem:Mange moderne RTG-er kan fjernstyres fra et kontrollrom i terminalbygningen, noe som forbedrer operatørens komfort og sikkerhet.

 

 

Sikkerhets- og beskyttelsesenheter:

Anti-kollisjonssystemer:Forhindrer kollisjoner med andre kraner og gjenstander.

Containerstabelovervåking:Sikrer trygge stablehøyder og stabilitet.

Load Moment Indicator (LMI):Forhindrer overbelastning.

Vindmåler:Måler vindhastighet og utløser alarmer eller avstengninger.

Anti-sveiingssystem:Reduserer automatisk beholdersving.

Spredningslåsovervåking:Sørger for at vrilåsene er ordentlig festet før løfting.

 

6. Sikkerhet og hjelpesystemer (beskyttelse og støtte)

Disse er avgjørende for sikker og pålitelig drift.

Anti-kollisjonssystem:Bruker sensorer (laser, radar eller GPS) for å forhindre at kranen kolliderer med andre kraner, stasjonære gjenstander eller personell.

Grensebrytere:Unngå at trallen og taljen beveger seg utenfor deres trygge fysiske grenser.

Indikator for belastningsmoment (LMI) / Rated Capacity Indicator (RCI):Overvåker belastningen på taljen og advarer operatøren hvis de nærmer seg eller overskrider kranens sikre arbeidsgrenser.

Vindmåler og vindhastighetsindikator:Måler vindhastighet og alarmerer eller stopper krandriften automatisk hvis vinden blir farlig.

Dekktrykkovervåkingssystem (TPMS):Overvåker kontinuerlig trykket i alle dekk for å forhindre skade og sikre stabilitet.

Lys- og varslingsenheter:Strober, beacons og horn for å varsle bakkepersonell når kranen beveger seg.

Brannslokkingssystem:Spesielt viktig i maskinrommet der dieselgeneratoren er plassert.

Sammendrag for en 25T RTG:

"25T" refererer spesifikt til sinløftekapasitet-den kan løfte 25 metriske tonn. Alle komponentene oppført ovenfor er designet og skalert for å håndtere denne spesifikke lasten, pluss vekten av sprederen, innenfor det spesifikke spennet (f.eks. stable 1-over-5 eller 1-over-6 containere bredt) og høyden som kreves av containergården.

SKISSE

 

Hovedteknisk

 

Fordeler med portalkraner for gummidekkbeholdere

1. Overlegen mobilitet og fleksibilitet

Dette er den avgjørende fordelen med RTG-er fremfor deres skinne-monterte motparter (RMG-er).

Gummi dekk:I motsetning til RMG-er som er begrenset til faste skinner, kjører RTG-er på gummidekk, slik at de kan bevege seg fritt over terminalgården. De kan enkelt overføres mellom forskjellige stableblokker eller arbeidsområder.

Ingen fast infrastruktur:De krever ikke at omfattende og dyre faste skinneskinner installeres på tvers av tunet. Dette gjør dem ideelle for greenfield-prosjekter eller for å utvide eksisterende terminaler med minimalt med anleggsarbeider.

Kryss-reise og krysse:En RTG kan bevege seg (eller «traverse») sidelengs over en rad med containere, samt reise langs stableblokken. Denne 2-dimensjonale bevegelsen er avgjørende for effektiv beholderspotting.

2. Høy plassutnyttelse og stablingstetthet

RTG-er er designet for å maksimere bruken av verdifull terminaleiendom.

Smalgangoperasjon:De kan operere i relativt trange områder, og krever vanligvis bare ett kjørefelt for selve kranen og minimal plass på hver side for containerklaring. Dette gir mulighet for tett stabling av beholdere.

Høy stablingsevne:En standard 25T RTG kan vanligvis stable containere 1-over-5 eller 1-over-6 høye (som betyr 5 eller 6 containere høye, pluss en på toppen av stabelen), og på tvers av 6+ rader pluss en lastebilbane. Denne vertikale stablingen øker et hages lagringskapasitet dramatisk.

3. Driftseffektivitet og allsidighet

RTG-er effektiviserer flyten av containere mellom ulike transportformer.

Direkte lastebilinteraksjon:De kan laste og losse lastebiler direkte fra stabelen uten å kreve et sekundært utstyr. Lastebilen kjører ganske enkelt inn i kjørefeltet under kranen for en rask forflytning.

Kompatibilitet med terminaltraktorer:Arbeidsflyten mellom en RTG og en terminaltraktor (skyttelbil) er svært effektiv, og skaper en kontinuerlig flyt av containere til og fra kaikranen.

Fleksible arbeidsoppgaver:Fordi de er mobile, kan RTG-er dynamisk omdisponeres til forskjellige deler av verftet for å håndtere topplast, fartøysarbeid eller import/eksportområder etter behov.

4. Kostnads-effektivitet

For mange terminaler tilbyr RTG-er en overbevisende økonomisk fordel.

Lavere innledende infrastrukturkostnader:Fraværet av omfattende jernbanenett og tilhørende fundament reduserer den første kapitalinvesteringen betydelig sammenlignet med et RMG-system.

Skalerbarhet:Det er enklere og billigere å utvide et tun som betjenes av RTG-er. Du trenger bare å asfaltere et nytt område og sette ut en ekstra kran.

Høy videresalgsverdi:RTG-er er standardiserte, mobile eiendeler som holder verdien godt og kan selges til andre terminaler dersom en terminals behov endres.

5. Moderne teknologiske forbedringer

Dagens RTG-er er langt mer avanserte og automatiserte enn sine forgjengere.

Auto-styrings-/veiledningssystemer:Ved å bruke GPS, magnetiske etiketter eller laserveiledning kan RTG-er kjøre seg selv ned stablebaner med høy presisjon, noe som reduserer førertrøtthet og forbedrer sikkerheten.

Beholderposisjonsbekreftelse:Automatiserte systemer (ved bruk av sprederkameraer eller lasere) identifiserer den nøyaktige plasseringen og skjevheten til en container, noe som muliggjør halv- eller hel-landing.

Spredere:De kan utstyres med teleskopspredere som håndterer 20 fot, 40 fot og 45 fot containere, og til og med doble -løftespredere for å flytte to 20 fot containere samtidig, noe som dobler produktiviteten.

Elektriske og hybride alternativer:Moderne RTG-er bruker oftediesel-elektriskgeneratorer eller til og medhybridsystemer med energilagring (batterier eller superkondensatorer) for å fange opp regenerativ energi fra heising og senking, noe som fører til betydelige drivstoffbesparelser og reduserte utslipp.

Primære applikasjoner

Kapasiteten på 25T gjør den til en ekstremt allsidig arbeidshest i ulike materialhåndteringssektorer. Dens applikasjoner er bredt kategorisert som følger:

1. Havnecontainerterminaler og intermodale verft

Dette er den mest klassiske og utbredte applikasjonen.

Beholderstabling:RTG-er brukes til å lage tette lagringsplasser med-høy ​​kapasitet. De stabler containere 1-over-4 eller 1-over-5 høyt (som betyr 4 eller 5 containere på bakken, med en på toppen) og i flere rader.

Overføringsoperasjoner:De flytter containere mellom kaien (der skip-til-landkraner losser) og lagergården, og deretter til lastebiler eller tog for videre transport.

Lasting/lossing av lastebil og jernbane:RTG-er betjener effektivt ankommende og avgående lastebiler og tog, henter og slipper containere direkte på kjøretøyets chassis eller jernbanevogner.

2. Industri- og produksjonsanlegg

Fabrikker med tunge råvarer eller ferdige produkter bruker i stor grad 25T RTG-er.

Stålmøller og metallfremstilling:Håndtering av spoler av stål, plater og andre tungmetallprodukter.

Produksjon av tunge maskiner:Flytting av store komponenter som motorer, turbiner og maskinrammer.

Logistikklager for tungt gods:Administrere lagring og bevegelse av tunge gjenstander som store maskiner, anleggsutstyr eller pre-støpte betongelementer.

3. Logistikk- og godsstasjoner

Utover større havner bruker mindre godsstasjoner og logistikknutepunkter 25T RTG-er for å håndtere containerisert last effektivt.

Konsolidering og dekonsolidering:Sortering og organisering av containere før de sendes til sin endelige destinasjon.

Midlertidig lagring:Gir en fleksibel lagringsløsning uten behov for permanent infrastruktur.

4. Byggeprosjekter

På store byggeplasser, spesielt for infrastrukturprosjekter.

Håndtering av pre-støpte betongelementer:Løfting og plassering av store segmenter for broer, tunneler og bygninger.

Plassering av tunge materialer:Flytting av stålbjelker, generatorer og annet tungt utstyr til de nødvendige stedene.

Fase 1: Design & Engineering

Dette er den grunnleggende fasen hvor kranen er unnfanget digitalt.

Konseptuell design og kundekonsultasjon:Ingeniører samarbeider med kunden for å bestemme nøkkelspesifikasjoner:

Løftekapasitet:25 Tonn (og opp til f.eks. 40-50T under sprederen).

Span:Avstanden mellom bena (f.eks. 6+1 containerrader brede).

Løftehøyde:Høyden under sprederen (f.eks. 1-over-5 eller 1-over-6 containere høye).

Strømsystem:Diesel-elektrisk, elektrisk (med kabeltrommel) eller hybrid.

Kontrollsystemer:Kabinkontroll, fjernkontroll eller begge deler.

Detaljert prosjektering:

Strukturell analyse:Bruk av Finite Element Analysis (FEA) programvare for å simulere spenninger, nedbøyninger og dynamiske belastninger på hovedbjelkene, bena og endevognene. Dette sikrer strukturell integritet og samsvar med internasjonale standarder som FEM, ISO eller CMAA.

Mekanisk design:Detaljerte tegninger for alle mekaniske komponenter: taljeenheter, vogn, hjul, boggier og styresystemer.

Design av elektrisk og kontrollsystem:Skjematisk for kraftdistribusjon, motordrift, PLS (Programmable Logic Controller), sikkerhetssystemer og kommunikasjonsnettverk.

Stikkliste (stykkliste):En omfattende liste over alle råvarer, innkjøpte komponenter og standarddeler er laget.

---

Fase 2: Innkjøp og innkjøp

Råvarer:Høy-stålplater (f.eks. Q345B), profiler (I-bjelker, H-bjelker) og ark er hentet.

Hovedinnkjøpte komponenter:Disse er ofte hentet fra spesialiserte produsenter:

Heise- og vognmontering:Hjertet i løftesystemet.

Motorer og drivverk:For heising, trallereiser og portalreiser.

Elektrisk:PLS, frekvensomformere (VFD), sensorer, grensebrytere, kabling.

Power Pack:Dieselmotor og generatorsett.

Hjul, aksler og lagre.

Operatørhytte.

---

Fase 3: Fabrikasjon og produksjon

Dette er den fysiske kjerneproduksjonsfasen, primært fokusert på stålkonstruksjonen.

Forberedelse av stål:

Merking og skjæring:Stålplater merkes etter CAD-tegninger og kuttes ved hjelp av CNC plasma eller flammeskjæremaskiner for presisjon.

Kantforberedelse:Avfasende kanter for sveising.

Under-sammenstillingsfabrikasjon:

Hovedbjelke:Den primære brobjelken er fabrikkert. Tykke stålplater sveises inn i boks-seksjoner. Innvendige stivere og membraner er lagt til for å hindre knekking. Dette er en kritisk sveis, ofte ved bruk av nedsenket buesveising (SAW) for kvalitet og penetrering.

Ben og endevogner:Bærekonstruksjonene bygges. De rommer reisehjulene, boggiene og styremekanismene.

Tralleramme:Rammen som bærer taljen og går langs hoveddrageren er fremstilt.

Maskinering:

Kritiske sammenkoblingsflater, som skinneløpsflatene på hovedbjelken og koblingspunktene for ben, er maskinert på store borefreser eller høvler for å sikre perfekt planhet og innretting.

---

Fase 4: Montering og integrasjon

De fremstilte komponentene og innkjøpte deler bringes sammen.

Primær strukturell forsamling (i fabrikkhallen):

Hoveddrageren er plassert på støtter.

Benene og endevognene er boltet og/eller sveiset til hoveddrageren. Denne forbindelsen er avgjørende og sterkt forsterket.

Hele strukturen er nå gjenkjennelig som en portalkran.

Mekanisk systeminstallasjon:

Tralleskinnene monteres på hoveddrageren.

Devognløftes opp på drageren.

Deheiseenheter montert på vognen.

Deportal reisesystem(hjul, aksler, girkasser, motorer) er montert på endevognene.

Installasjon av elektrisk system:

Kabelbrett og rørmonteres langs hovedbjelken og nedover bena.

Strøm- og kontrollkablerblir trukket gjennom.

Motorer, stasjoner og PLS-skapeter installert og kablet.

Sikkerhetsutstyrer installert: grensebrytere, anti-kollisjonssensorer, vindmålere (vindsensorer) og nødstoppknapper.

Deførerhytteer installert og tilkoblet.

---

Fase 5: Factory Acceptance Testing (FAT)

Før demontering for forsendelse, testes kranen på fabrikken for å sikre at den fungerer som designet.

Visuell inspeksjon:Kontroll av sveisekvalitet, lakkering og montering.

Dimensjonell inspeksjon:Verifisering av spennvidde, bensenteravstand og andre viktige dimensjoner.

Elektriske tester:Isolasjonsmotstand, kontinuitet og funksjonskontroll av alle kontroller og sikkerhetsinnretninger.

Ingen-belastningstester:Kjøre alle bevegelser (talje, vogn, portalbevegelse) uten belastning for å kontrollere jevn drift, støy og justering.

Lasttesting (den kritiske testen):

Statisk belastningstest:Løft en testlast 25–50 % større enn den nominelle kapasiteten (f.eks. 31,25T for en 25T kran) og hold den for å sjekke strukturell avbøyning og integritet.

Dynamisk belastningstest:Løft den nominelle lasten (25T) og utfører alle operasjonelle funksjoner for å verifisere ytelsen under virkelige-forhold.

Kunden eller en tredjeparts-måler er ofte til stede for å se FAT.

---

Fase 6: Demontering, maling og frakt

Demontering:Kranen er forsiktig demontert i hovedmoduler for transport:

Hovedbjelke (ofte delt i 2 eller 3 seksjoner)

Ben og endevogner

Vogn

Elektriske paneler

Cab

Overflateforberedelse og maling:

Sprengning:Alle ståloverflater er sprengt-til SA 2.5-standarden for å fjerne rust og fresebelegg, og skaper en perfekt overflateprofil for malingsvedheft.

Maleri:Et flerlags malingssystem påføres, vanligvis en epoksy sink-rik grunning, et epoksy mellomstrøk og et polyuretan toppstrøk for vær- og korrosjonsbestandighet. Dette er avgjørende for kranens levetid i et tøft havnemiljø.

Emballasje og frakt:Moduler er sikkert pakket, beskyttet og lastet på skip for transport til kundens havneterminal.

---

Fase 7: Byggeplass og igangkjøring

Forberedelse av nettstedet:Byggherren klargjør tomten, inkludert en jevn, komprimert grusplass og montering av løpeskinnene.

Ereksjon:Ved hjelp av mobile kraner setter produsentens montasjeteam sammen kranmodulene på -stedet.

Re-tilkobling:Alle mekaniske og elektriske forbindelser er-reetablert.

Site Acceptance Testing (SAT):En siste runde med testing utføres på-stedet for å sikre at kranen ble satt sammen riktig og fungerer perfekt i det endelige miljøet. Dette inkluderer lasttesting, ofte med vann-fylte beholdere eller kalibrerte vekter.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.