45 tonn gummidekk dobbel bjelke portalkran

Kjernedefinisjon

Dette er en stor, -selvgående portalkran som går på gummidekk (ikke faste skinner). "Dobbeltbjelken" refererer til de to primære horisontale bjelkene som støtter heisevognen, og gir overlegen styrke, krokhøyde og løftekapasitet sammenlignet med en enkeltbjelkedesign. Kapasiteten på 45 tonn indikerer at den trygt kan løfte laster opp til 45 tonn.

 

Ulemper og hensyn

1. Høyere driftskostnader (vs. elektriske traverskraner):Diesel-drevne enheter har betydelige drivstoff- og vedlikeholdskostnader for motorer og hydrauliske systemer.
2. Kompleks vedlikehold:Dekk, boggi og styresystemer krever regelmessig vedlikehold (dekktrykk, justering, slitasje).
3. Overflateavhengighet:Ytelsen er helt avhengig av kvaliteten, jevnheten og bæreevnen til underlaget. Bløt underlag kan være problematisk.
4. Lavere presisjon i reise:Litt mindre presis enn en skinne-montert kran, spesielt på ujevne overflater, selv om moderne kontrollsystemer kompenserer godt.
5. Høyere startkostnad:Vanligvis dyrere enn en sammenlignbar portal med enkeltbjelke eller en fast-basiskran på grunn av komplekse driv- og styresystemer.

 

Sammenligning med skinne-monterte portalkraner (RMG)

Trekk	Gummi dekk Gantry (RTG)	Skinne-montert portal (RMG)
Mobilitet	Fritt-omnidireksjonell bevegelse.	Begrenset til faste jernbanespor.
Site Prep	Krever en asfaltert, jevn overflate. Lavere opprinnelige sivile kostnader.	Krever tungt fundament og skinneinstallasjon. Høyere opprinnelige sivile kostnader.
Presisjon	Bra, men kan påvirkes av grunnforhold.	Utmerket, fast bane gir automatisert, svært repeterbar posisjonering.
Driftskostnad	Høyere (drivstoff, dekkslitasje, mer komplekse stasjoner).	Lavere (elektrisk kraft, enklere hjul/skinnevedlikehold).
Ideell for	Dynamiske, skiftende oppsett; flere arbeidssoner; utegårder.	Gjentatt lagring med høy-tetthet; automatiserte systemer; lang-fast drift.
Kapasitet/Stabilitet	Very High (bruker støtteben for løfting).	Ekstremt høy (iboende stabil på skinner).

 

Konklusjon

Gummikranen med dobbelbjelke er det beste valget for tunge løftapplikasjoner som krever både massiv kapasitet og fri-roaming. Den eliminerer begrensningen med faste skinner, og tilbyr uovertruffen fleksibilitet for å dekke store, åpne områder og tilpasse seg endrede oppsett på stedet. Selv om den kommer med høyere operasjonell kompleksitet og overflatekrav, gjør dens evne til å bringe tunge-løfteevne direkte dit hvor lasten er-enten i et havnegård, på en byggeplass eller et viltvoksende fabrikasjonsanlegg-det til et uunnværlig verktøy innen tungindustri og logistikk.

 

Løftekapasitet 320 tonn
Spennvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøyde 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (lett til middels bruk)
Heisehastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hovedstråletype Enkel/dobbel drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-fase eller manuell
Kontrollmodus Nedhengt kontroll/trådløs fjernkontroll
Talje Type Elektrisk kjettingtalje/tautalje
Travel Drive Manuell skyv eller motorisert
Korrosjonsbeskyttelse Varm-malvanisert eller marine-maling
Vindmotstand opp til Beaufort skala 6 (for utendørs bruk)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

1. Strukturelt system ("Beinene")

Doble bjelker (hovedbjelker):To primære boks-seksjonsstålbjelker som går langs kranen, og gir hovedstøtten for heisevognen. "Dobbelt drager"-design gir høyere løftekapasitet og bedre krokhøyde enn en enkelt drager.

Ben (enderammer):Fire vertikale stålkonstruksjoner (to i hver ende) som støtter bærebjelkene og huser hjulene og drivmekanismene. De er designet for å strekke seg over containerstabler (vanligvis 1-over-5 eller 1-over-6 høye).

Tverrbjelker:Koble bena øverst og nederst for stabilitet og stivhet.

Tralleramme:Stålkonstruksjonen som går langs toppen av bærebjelkene og bærer heisemaskineriet.

2. Mobilitets- og kjøresystem ("Beina og føttene")

Gummi dekk:Typisk 4 eller 8 per etappe (16 eller 32 totalt), noe som tillater fri bevegelse på asfalterte gårdsplasser uten faste spor. De er ofte store,-høytrykksdekk-.

Hjulmonteringer:Hvert dekk er montert på en hjulenhet med lagre og en driv- eller styremekanisme.

Drivmotorer og reduksjonsgir:Elektriske motorer (vanligvis AC) kombinert med girredusere (girkasser) for å drive hjulene forlang reise(kran beveger seg på langs langs tunet) ogkryssreise(vognen beveger seg i bredden over dragerne).

 

Styresystem:Et hydraulisk eller helt-elektrisk system som tillater koordinert styring av alle hjul. Modus inkluderer:

90-graders (krabbe) styring:Alle hjul dreier i samme retning for sidelengs bevegelse.

Diamantstyring:Hjulene går rundt for å svinge rundt kranens senter.

Parallell styring:For svingekurver.

 

3. Løfte- og heisesystem ("musklene")

Hovedløfter:Det primære vinsjsystemet for løfting av 45-tonns last. Den består av:

Løftemotor:Høy-motor med variabel frekvensdrift (VFD) for presis kontroll.

Heistrommel:En stor ståltrommel som ståltauet er viklet rundt.

ståltau:Flerdelte-, høy-stålkabler som kobler trommelen til sprederen.

Bremser:Feil-sikre skivebremser som kobles inn automatisk i tilfelle strømbrudd.

Spreder:Det spesialiserte løfteutstyret for containere. Det er en teleskopisk ramme som låses til hjørnestøpene på en container (20', 40', 45'). Det kan være:

Rettet:For én beholderstørrelse.

Teleskopisk:Justerer til forskjellige lengder.

Roterende:Kan vri beholderen.

Vogn:Enheten som bærer taljen og går på tvers av dragerne. Det inkluderer:

Trolley Drive:Motorer og hjul for kryss-bevegelse.

Tralleramme:Støtter alle heisemaskiner.

 

 

 

4. Strømsystem ("Hjerte og lunger")

Diesel generatorsett:Den tradisjonelle kraftkilden. En stor dieselmotor (f.eks. 400-600 kW) driver en generator for å produsere elektrisitet for alle kranfunksjoner. Plassert i et maskinhus på toppen av kranen.

Alternative kraftsystemer (blir standard):

RTG-elektrifisering (ERTG):Kranen kobles til det elektriske nettet via enkabeltrommelsystemellerlederskinnerpå bakken, og eliminerer dieselbruk under arbeid.

Hybridsystemer:Kombiner et mindre dieselgenerasjonssett-med store batteribanker eller superkondensatorer for å fange opp energi under senking (regenerativ bremsing) og gi toppeffekt.

Batteri-Elektrisk (helt elektrisk):Drevet utelukkende av store innebygde batteripakker som lades på stasjoner.

 

 

 

5. Kontroll- og operatørsystem ("Hjernen og nervene")

Førerhytte:Vanligvis plassert på ett ben for fri sikt. Inneholder:

Kontrollkonsoller:Joysticks, brytere og berøringsskjermer for alle kranfunksjoner.

Viser:Viser lastvekt, sprederstatus, styremodus, drivstoff-/effektnivåer og diagnostikk.

Programmerbar logisk kontroller (PLC):Den sentrale datamaskinen som behandler alle operatørkommandoer, administrerer sikkerhetslåser og kontrollerer stasjoner.

Variable Frequency Drives (VFD-er):Kontroller hastigheten og dreiemomentet til alle større motorer (talje, vogn, portal) for jevn og presis drift.

Anti-kollisjons- og sikkerhetssystemer:Inkluder laser-/radarsensorer for å oppdage containere, andre kraner og hindringer.Automatisk styringogContainerstabelprofileringer vanlige.

Spredningsautomatisering:Funksjoner somAutomatisk-spredning(plasserer sprederen automatisk over en beholder) ogAutomatisk-landing(plasserer automatisk en beholder på stabelen).

6. Sikkerhet og hjelpesystemer

Vindmåler og vindalarm:Måler vindhastighet og varsler/begrenser drift i sterk vind.

Anti-sveiingssystem:Programvare som automatisk kontrollerer vogn og heisebevegelse for å minimere containersving.

Load Moment Indicator (LMI):Overvåker lastvekten og forhindrer overbelastning.

Grensebrytere:Unngå at trallen, taljen eller portalen beveger seg utenfor sikre reisegrenser.

Nødstoppknapper:Plassert på flere punkter på kranen.

Brannslokkingssystem:Spesielt viktig i generatorhuset.

Belysning og horn:For nattdrift og sikkerhetsadvarsler.

SKISSE

 

Hovedteknisk

 

Primære fordeler (kjerneverdiforslag)

Eksepsjonell mobilitet og fleksibilitet:

Gummi dekk:I motsetning til jernbane-bundne portalkraner, beveger RTG-er seg fritt på gummidekk innenfor gården. Dette lar dem betjene flere containerstabler og overføringsbaner uten å være begrenset til faste spor.

Styremoduser:De har vanligvis 90-graders "krabbestyring" og noen ganger 45-graders styring, noe som muliggjør presis manøvrering på trange steder og enkel bevegelse mellom stablerader.

Høy stablingstetthet og gårdsoptimalisering:

RTG-er er designet for"høy stabling,"typisk stable containere 5-brede og 4-5 høye (over ett lastebilfelt og fem containerrader). Dette maksimerer arealbruken i dyre havneområder, en kritisk fordel.

Beholderhåndteringseffektivitet:

De er spesialbygget- for raskt å plukke opp, flytte og stable ISO-fraktcontainere. Sprederen er hurtig-virkende og kan håndtere 20', 40', 45' og til og med doble 20' containere.

Effektive syklustider for lasting/lossing av lastebiler og overføring av containere til/fra straddle carriers eller terminaltrucker.

Enkel flytting:

En RTG kan enkelt kjøres til et annet område av terminalen for å møte endrede arbeidsflytkrav eller tas ut av drift for vedlikehold uten å blokkere en hel jernbanelinje.

Operasjonelle og økonomiske fordeler

Lavere innledende infrastrukturkostnader:

Krever en preparert (ofte asfalt eller betong) gårdsoverflate, men gjør detikkekrever den omfattende og kostbare faste skinneinfrastrukturen til et Rail Mounted Gantry (RMG) kransystem.

Tilpasningsevne til layoutendringer:

Terminaloppsettet kan modifiseres (f.eks. re-merke baner) relativt enkelt, og RTG-flåten kan tilpasses umiddelbart. Dette gir langsiktig-fleksibilitet for terminalutvidelse eller rekonfigurering.

Utprøvd teknologi og pålitelighet:

En moden teknologi med godt-mekanikk og elektriske systemer. Dette gir god pålitelighet og tilgjengelighet når det vedlikeholdes riktig.

Diesel-Elektriske eller komplett elektriske alternativer:

Tradisjonell:Diesel-generatorsett gir fullstendig uavhengighet og kraft for alle bevegelser.

Øko-vennlig trend:Moderne RTG-er bruker ofte"Diesel-Elektrisk med elektrifisering"eller er"Full elektrisk"(via kabeltrommel eller lederskinne). Dette lar dem koble til strømnettet mens de stables, noe som reduserer drivstoffkostnader, utslipp og støy dramatisk. 45-tonns modellen er ideell for dette skiftet.

Spesifikk fordel medDobbel bjelkeDesign (for 45 tonns kapasitet)

Overlegen styrke og stivhet:Den doble bjelkestrukturen gir en mye mer robust lastbane for tung last (som 45-tonns containere) og lange spenn, minimerer nedbøyning og sikrer jevnere og sikrere drift.

Høyere løftehøyde:Tillater større klaring mellom kroken/sprederen og krankonstruksjonen, noe som er avgjørende for å stable containere 4 eller 5 høyt.

Enklere vedlikeholdstilgang:Kritiske komponenter som heisemekanismen og vogndriften er ofte montert på toppen av dragerne, noe som gjør dem mer tilgjengelige for service enn på en enkelt dragerdesign.

Lengre levetid:Den robuste konstruksjonen er bedre egnet for den intense, 24/7 sykliske belastningen som er typisk for havneoperasjoner, noe som fører til en lengre driftslevetid.

1. Porter og intermodale terminaler (den vanligste applikasjonen)

Dette er den klassiske bruken for RTG-kraner, selv om større versjoner (som for fraktcontainere) er mer vanlig.

Flytting og stabling av tung last:Håndtering av 45 tonns last somtung prosjektlast(kraftverkskomponenter, industrimoduler),konsoliderte tunge containere(f.eks. containere i OHIO-klassen), eller store ruller med stål/papir.

Lasting/lossing av skip og lektere:Overføring av tung, ikke{0}}containergods mellom brygge og lagerverft eller til lastebiler/tilhengere.

Intermodal verftsdrift:Transport av tung last mellom ulike transportmåter (bil til lastebil, lastebil til lagringsplass).

2. Tung fabrikasjon og produksjon

Flytting av store forsamlinger:Løfting og transport av massive sveiser, trykkbeholdere, maskinbaser eller skipsseksjoner i en fabrikasjonsbrønn eller mellom arbeidsstasjoner.

Vedlikehold av anlegget:Installere eller fjerne tungt utstyr som turbiner, generatorer, reaktorer eller store presser. Mobiliteten gjør at kranen kan bringes til utstyret, i stedet for å flytte utstyret til en fast kran.

Luftfart:Håndtering av store flykomponenter, rakettseksjoner eller flykropper der presis posisjonering er kritisk (hjulpet av dobbelbjelkens stabile heisebane).

3. Pre-støpt betong- og byggematerialegårder

Håndtering av betongelementer:Løfting og stabling av tunge pre-støpte elementer som brodragere, doble-t-stykker, hule-kjerneplater og store veggpaneler som veier opptil 45 tonn.

Laster ut:Effektiv plassering av disse tunge materialene på planbiler for transport til byggeplasser.

Stålarmering:Håndtering av store pre-prefabrikerte armeringsjern eller stålkonstruksjoner.

4. Stålservicesentre og fabrikker

Spolehåndtering:Flytting av store, tunge stålspoler (varmt- eller kaldvalset-) mellom lagring, prosesseringslinjer og frakt.

Håndtering av plate og ark:Transport av pakker med stålplater eller store metallplater.

Lagring av ferdige produkter:Stable og hente tunge stålprodukter i utendørs eller innendørs gårdsplasser med stor layoutfleksibilitet.

5. Forhandlere av tunge maskiner og utstyr

Logistikkverft:For bedrifter som selger eller leier store maskiner (gravemaskiner, bulldosere, industrielt utstyr), er en 45-tonns RTG-kran ideell for lossing av leveranser fra jernbanevogner, ordne inventar på verftet og lasting av maskiner til kundetransportører.

6. Kraftproduksjon og større byggeprosjekter

Modulær konstruksjon:Plassering av tunge moduler for kraftverk (gass, kjernekraft, vannkraft) eller prosessanlegg.

Nettstedlogistikk:Fungerer som et sentralt-løftverktøy på en stor byggeplass (f.eks. for en bro, demning eller stadion), og flytter materialer dit de trengs etter hvert som området utvikler seg.

Fase 1: Design & Engineering

Dette er den mest kritiske fasen, som bestemmer kranens sikkerhet, ytelse og samsvar.

Kundespesifikasjoner og nettstedsanalyse:Ingeniører vurderer kravene: kapasitet (45t), spennvidde, løftehøyde, rullebaneforhold, driftssyklus (f.eks. FEM 2M eller A4), strømforsyning (diesel-elektrisk, fullelektrisk eller hybrid).

Strukturell design:CAD/CAE-programvare brukes til å designe hovedkomponentene, for å sikre at de kan håndtere belastningen med en riktig sikkerhetsfaktor (f.eks. 1,5 for struktur). Finitt Element Analysis (FEA) utføres pådoble dragere, endevogner, ogbenaå simulere stress, nedbøyning og tretthet.

Mekanisk og elektrisk design:

Mekanisk:Utvalg og design avheiseenhet(motor, girkasse, trommel, ståltau),vogn(for traversering på dragerne), og det avgjørendeløpeutstyr med gummi-dekk. Dette inkluderer tunge-hjul, aksler og styre-/drivmekanismer.

Elektrisk:Design av kraftfordelingen,frekvensomformere (VFD)for jevn heising/reising/styring, kontrollsystem (vanligvis PLS-basert), anti-kollisjonssystemer og sikkerhetsenheter (endebrytere, overbelastningsbeskyttelse, vindmålere).

Overholdelse av forskrifter:Design kontrolleres mot internasjonale standarder som ISO, FEM, CMAA eller lokale nasjonale koder.

Fase 2: Innkjøp og fremstilling av hovedkomponenter

Materialer og hovedkomponenter hentes og produseres.

Stålfremstilling (hovedprosessflyt):

Materialforberedelse:Stålplater av høy-kvalitet (f.eks. Q235B, Q345B) sprøytes-, rengjøres og kuttes til med CNC-plasma/oksy-drivstoffkuttere.

bjelkefabrikasjon:De doble dragerne (typisk boks-type) er satt sammen av kuttede plater. Innvendige avstivninger og membraner sveises inn. Dette gjøres på store sveisejigger for å sikre retthet og riktig camber (forhåndsinnstilt avbøyning oppover).Nedsenket buesveising (SAW)brukes ofte til lange, kritiske sveiser.

Fabrikasjon av ben og endevogn:Bena som støtter bærebjelkene og de robuste endevognene som huser hjulene, er produsert. Disse er kraftig forsterket for å håndtere dynamiske belastninger og vridningskrefter.

Sveising og NDT:Alle kritiske sveiser inspiseres avIkke-destruktiv testing (NDT)metoder som Ultrasonic Testing (UT) eller Magnetic Particle Inspection (MPI).

Kuleblåsing og maling:Alle stålkonstruksjoner er sprengt-til SA 2.5-standarden for perfekt malingsvedheft. Deretter påføres grunning, mellomlag og toppstrøk (vanligvis epoksy/polyuretan) via luftløs spray for korrosjonsbeskyttelse.

Fase 3: Montering og integrasjon

Dette skjer ofte på produsentens store monteringsverksted.

Mekanisk montering:

Dedoble dragereer boltet eller sveiset sammen på støtter.

Devognrammeer satt sammen, ogheiseenhet(med girkasse, motor, trommel, krokblokk) er installert på den.

Deboggier med gummi-dekk(hjulsammenstillinger) er montert på endevognene. Hver boggi inneholder flere kraftige-pneumatiske dekk, drivmotorer og styrekoblinger.

Benene er koblet til endevognene, og hele bjelkestrukturen senkes ned på dem for å danne den komplette portalrammen.

Installasjon av elektrisk og kontrollsystem:

Kabelbakker og rør monteres langs dragerne og nedover bena.

StrømkabelspoleellerGeneratorsett:For en diesel-elektrisk versjon er det store dieselgeneratorsettet montert på kranens plattform. For kabel-trommelversjoner er spolemekanismen installert.

Motorer,VFD-er, PLS, førerkabin og alle sensorer (endebrytere, vektsensorer) er koblet til hovedkontrollpanelet.

Destyresystem(ofte 90 grader /±5 grader /krabbestyring) er kalibrert.

Fase 4: Factory Acceptance Testing (FAT)

Før demontering for forsendelse, utføres en streng FAT for å verifisere ytelse og sikkerhet.

Visuell og dimensjonell inspeksjon:Sjekk maling, bolter og generelle dimensjoner.

Ingen-belastningstester:Kjør alle funksjoner-heis, vognkjøring, portalkjøring (i alle styremoduser) og sikkerhetsbegrensninger-uten belastning.

Statisk belastningstest:Løft en testlast på56,25 tonn (125 % av SWL=45t)holdt i 10-15 minutter. Mål bjelkebøyningen og kontroller for permanent deformasjon etter fjerning.

Dynamisk belastningstest:Løfte49,5 tonn (110 % av SWL)og utføre alle operasjonelle bevegelser for å teste under dynamiske forhold.

Sikkerhetsenhetstester:Kontroller at alle grensebrytere, nødstopp, overbelastningsbeskyttelse og alarmer fungerer som de skal.

Elektriske tester:Sjekk isolasjon, spenning og ytelse til kontrollsystemer.

Fase 5: Demontering, pakking og forsendelse

Kranen er forsiktig demontert til transportable moduler (dragere, ben, endevogner, tralle, maskinhus, etc.).

Komponenter pakkes og sikres i containere eller på flate stativer for sjø-/landtransport. Løfteører og merker er tydelig angitt.

Fase 6: Byggeplass og endelig igangkjøring

På kundens sted, overvåket av produsentens ingeniører:

Forberedelse av nettstedet:Verifikasjon av en jevn, komprimert rullebaneoverflate.

Ereksjon:Ved hjelp av mobilkraner settes komponentene sammen i omvendt rekkefølge av demontering. Presisjonsinnretting av endevogner og dragere er kritisk.

Re-tilkobling:Alle mekaniske tilkoblinger (boltet med bolter med høy-styrke) og elektrisk om-kabling er fullført.

Site Acceptance Testing (SAT):En gjentakelse av viktige FAT-tester (ingen-belastning, statisk, dynamisk) utføres på-stedet for å bekrefte riktig installasjon og funksjon.

Operatøropplæring:Kundeoperatører og vedlikeholdspersonell er opplært i sikker drift, daglige kontroller og grunnleggende feilsøking.

Siste overlevering:Dokumentasjon (tegninger, manualer, testrapporter, sertifikater) overleveres, og kranen er offisielt tatt i bruk for service.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.