Gummi dekk dobbel bjelke portalkran

Hva er en dobbel bjelkekran i gummidekk?

A Gummi dekk dobbel bjelke portalkran (RTG)er en stor, -selvstøttet portalkran med en dobbel bjelkebro som er montert på endebiler med gummidekk, slik at den kan kjøre på asfalterte overflater uten behov for faste skinner. Det er et godt eksempel på en mobil portalkran i stor skala.

Tenk på det som «all-terrengkjøretøyet» i den tunge-løfteverdenen, som kombinerer den høye kapasiteten og stivheten til en dobbel bjelkedesign med fleksibiliteten til vei-mobilitet.

 

Fordeler med gummidekk dobbelbjelke portalkraner

Høy mobilitet og fleksibilitet:Den største fordelen. Den kan enkelt flyttes rundt på en hage, mellom arbeidsplasser, eller flyttes etter hvert som lageroppsettet endres, uten at det koster å installere skinner.

Ingen fast infrastruktur nødvendig:Eliminerer behovet for dyre og permanente betongfundamenter og stålskinner, noe som reduserer innledende installasjonskostnader.

Utmerket manøvrerbarhet:Med flere styremoduser kan den operere på trange steder og plassere last med høy presisjon.

Høy løftekapasitet:Den doble bærebjelken gjør at den kan håndtere svært tunge belastninger, typisk fra 20 tonn til over 500 tonn.

Egnet for ulendt terreng:Pneumatiske dekk kan håndtere litt ujevne eller grove gårdsoverflater bedre enn en skinnemontert-kran.

Rask flytting:Ideell for arbeidsplasser med en begrenset prosjekttidslinje, siden den kan kjøres til neste sted eller transporteres på en lav-lastebil.

 

Sammenligning med nøkkelalternativer

Trekk	Gummi dekk Gantry (RTG)	Skinne-montert portal (RMG)
Mobilitet	Høye - går på asfaltert hage	Fast - kjører bare på installerte skinner
Infrastruktur	Lav - krever bare et godt veidekke	Veldig høy - krever skinner og fundamenter
Presisjon	Bra (med dyktig operatør)	Utmerket - ledet av skinner
Driftskostnad	Høyere (drivstoff, dekkslitasje)	Lavere (elektrisk kraft)
Ideell for	Endre oppsett, flere nettsteder	Lagring med høy-tetthet, fast-oppsett

Konklusjon:DeGummi dekk dobbel bjelke portalkraner det ultimate valget når du trenger dettunge-løfteevne kombinert med mobilitetsfrihet. Den ofrer den absolutte presisjonen og effektiviteten til et skinne-montert system for den uovertrufne fleksibiliteten til å jobbe hvor som helst i en hage eller flyttes mellom arbeidsplasser.

 

Løftekapasitet 320 tonn
Spennvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøyde 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (lett til middels bruk)
Heisehastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hovedstråletype Enkel/dobbel drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-fase eller manuell
Kontrollmodus Nedhengt kontroll/trådløs fjernkontroll
Talje Type Elektrisk kjettingtalje/tautalje
Travel Drive Manuell skyv eller motorisert
Korrosjonsbeskyttelse Varm-malvanisert eller marine-maling
Vindmotstand opp til Beaufort skala 6 (for utendørs bruk)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

Her er en detaljert oversikt over komponentene i enGummi dekk dobbel bjelke portalkran (RTG), en kompleks maskin som kombinerer strukturell styrke med mobil kraft.

 

1. Primært strukturelt system (rammeverket)

Dette er kranens skjelett, bygget for tung belastning og mobilitet.

Doble hovedbjelker:To full-, kraftige-stålbjelker (vanligvis boksdragere) som danner broen. Denne utformingen gir nødvendig styrke og stivhet for tunge belastninger og lange spenn.

 

Enderammer (ben):De vertikale strukturene i hver ende av dragerne. De er høye og robuste for å gi tilstrekkelig løftehøyde og stabilitet. Hver enderamme er en del av en...

Bogey Assembly:En chassislignende enhet på bunnen av hvert ben som rommer akslene, hjulene og ofte drivmotorene.

Gantry-plattform og gangveier:En strukturell plattform på toppen av broen gir tilgang for vedlikehold. DeFørerhuser typisk montert på en av enderammene for optimal synlighet.

 

2. Motion & Power System (musklene og hjertet)

Dette er det som skiller RTG-en, og gjør den selvforsynt-og mobil.

Selvstendig-strømenhet:

Dieselmotor:Den primære strømkilden for de fleste RTG-er, plassert på portalplattformen.

Generator:Konverterer motorens mekaniske kraft til elektrisk kraft.

Power Pack Alternativ:Noen moderne RTG-er bruker et stort batteri-elektrisk kraftpakke eller kan kobles til et eksternt strømnett via en kabeltrommel.

 

 

Gummi dekk montering:

Hjul og dekk:Flere par kraftige-, høyt-pneumatiske eller solide gummidekk. En typisk RTG har 4 eller 8 hjul per ben.

Aksler og lagre:Kraftige-aksler designet for å håndtere den enorme vekten og dynamiske belastningene.

Travel Drive System:

Reisemotorer:Elektriske motorer (drevet av generatoren) montert på bogey-enheten og driver hjulene.

Girkasser og bremser:Overfør kraft til hjulene og gi hold og nødbremsing.

Styresystem:

Hydrauliske stenger eller elektriske aktuatorer:Skyv og snu hele bogey-enheten.

Styrekontroll:Lar operatøren velge forskjellige styremoduser (f.eks. 90 graders tverrvandring, diagonal, sirkulær).

Løftesystem:

Hovedløfteenhet:En kraftig-elektrisk talje med én eller flere motorer, en ståltrommel og skivebremser.

Vogn:Enheten som bærer taljen og går langs skinner på toppen av doble dragere.

Trolley Drive:Motoren, hjulene og girkassen som beveger trallen frem og tilbake over spennet.

Spreder (for containerhåndtering):Et vedlegg som låses på fraktcontainere.

 

 

3. Kontroll- og sikkerhetssystemer (nerver og reflekser)

Operatørkontrollstasjoner:

Hovedførerhus:Et klimakontrollert-forhøyet førerhus på benet for primær drift.

Fjernkontroll for mobilradio:Lar en operatør kontrollere kranen fra bakken, noe som gir bedre sikt for spesifikke oppgaver.

Styrekontrollsystem:En sofistikert modul som håndterer den komplekse styringen av flere hjulsett.

Kritiske sikkerhetsutstyr:

Load Moment Indicator (LMI):Overvåker lastvekten og kranens stabilitet for å forhindre overbelastning og velting.

Anti-kollisjonssystem:Bruker sensorer eller radar for å oppdage og forhindre kollisjoner med andre RTG-er eller hindringer.

Vindmåler og vindhastighetsindikator:Alarmer eller stenger driften hvis vindhastigheten overskrider sikre grenser.

Dekktrykkovervåkingssystem (TPMS):Avgjørende for å sikre at alle dekk er riktig oppblåst for å opprettholde stabiliteten.

Støtteben eller stabilisatorer:Hydrauliske jekker som strekker seg til bakken for å stabilisere kranen under løfting, spesielt for løft med kritisk eller maksimal-kapasitet.

Varsellys og sirener:Varsle personell om kranbevegelser.

Nøkkeldifferensiatorer fra jernbane-monterte kraner

Komponent	Skinne-montert portal (RMG)	Gummi dekk Gantry (RTG)
Reisesystem	Stålhjul med flens på faste skinner	Gummidekk på asfaltert overflate
Strømkilde	Typisk ekstern elektrifisering (lederstang)	Selvstendig-dieselgenerator eller kraftpakke
Styring	Styrt av skinner; ingen styring nødvendig	Kompleks multi-styringssystem
Infrastruktur	Krever tungbane rullebane og fundament	Krever ensterk, jevn asfaltert overflate
Stabilitet	Iboende stabil på skinner	Kreverstøtteben og LMIfor kritiske løft

Konklusjon:Hver komponent i en dobbel bjelkekran i gummidekk er konstruert formobil, kraftig-ytelse. Integreringen av en dobbel-bjelkestruktur, et selvstendig-kraftverk, et robust-dekkreisesystem i gummi og en sofistikert styrings- og sikkerhetspakke gjør det til et utrolig allsidig, men komplekst utstyr som er avgjørende for moderne havne- og-industrigårder.

SKISSE

 

Hovedteknisk

 

Fordeler med gummidekk dobbelbjelke portalkraner

De viktigste fordelene med RTG-er kommer fra deres unike kombinasjon av en dobbel-bjelkestyrke og fleksibiliteten til gummi-trett mobilitet.

1. Eksepsjonell mobilitet og fleksibilitet

Dette er den største fordelen. En RTG er ikke begrenset til et fast spor.

Yard-Wide Freedom:Den kan bevege seg fritt over alle passende asfalterte overflater, slik at den kan tilpasse seg skiftende lagringsmønstre og arbeidssoner dynamisk.

Mulighet for flere-nettsteder:En enkelt kran kan betjene flere, spredte arbeidsområder innenfor et stort anlegg eller flyttes mellom forskjellige steder etter behov.

2. Eliminering av fast infrastruktur

Lavere startinvestering:Unngår de høye kostnadene ved å designe og installere armert betongfundament og stålskinner som kreves for skinne-monterte kraner.

Rask distribusjon:Kan settes i drift og settes i arbeid så snart bakkeoverflaten er klargjort, noe som øker tidslinjene for prosjektet betydelig.

Minimal nettstedforstyrrelse:Ideell for eksisterende driftssteder der omfattende anleggsarbeider for jernbaneinstallasjon vil være forstyrrende.

3. Overlegen manøvrerbarhet

Flere styremoduser:Egenskaper som 90 graders tverrvandring, diagonal og sirkelstyring gjør at kranen kan navigere og plassere laster med presisjon i tette områder.

Nøyaktig belastningssporing:Evnen til å manøvrere fritt i alle retninger gjør det mulig for operatører å plassere last akkurat der det er nødvendig.

4. Høy løftekapasitet og stivhet

Kraftig-ytelse:Den doble-bjelken gir den strukturelle integriteten til å håndtere belastninger fra20 tonn til over 500 tonn.

Utmerket krokhøyde:Heisetrallen går mellom bærebjelkene og gir maksimal løftehøyde under kroken, noe som er avgjørende for å stable høye gjenstander som fraktcontainere.

5. Selvstendig-og uavhengig drift

Strøm på-bord:Vanligvis drevet av et dieselmotor-generatorsett, noe som gjør det helt uavhengig av eksterne strømkilder og ideelt for avsidesliggende eller utendørs hager.

Rask flytting:Kan kjøres av egen kraft til et nytt sted på-stedet eller transporteres via tilhenger til et helt annet arbeidssted.

 

Bruk av gummidekk med dobbel bjelke portalkraner

RTG-er er den beste-løsningen for tunge løftapplikasjoner som krever mobilitet over et stort, asfaltert område. Deres unike blanding av kraft og fleksibilitet gjør dem uunnværlige i flere nøkkelbransjer.

1. Havnecontainerterminaler (intermodale verft)

Primærapplikasjon:Dette er den vanligste bruken for RTG-er. De er arbeidshestene for å stable, sortere og flytte fraktcontainere fra kaien til lagergården og over på lastebiler eller tog.

Hvorfor det er en perfekt passform:Deres mobilitet gir mulighet for svært effektiv bruk av gårdsplass, og deres høye kapasitet og løftehøyde er spesielt designet for containerhåndtering.

2. Tungt utstyr og fabrikasjonsbutikker

Flytting av store sveiser:Transport av massive, delvis sammensatte strukturer mellom sveisestasjoner.

Maskininstallasjon:Plassering av store verktøymaskiner, presser og industrielt utstyr.

Hvorfor det er en perfekt passform:Kombinasjonen av høy kapasitet og presis manøvrerbarhet er avgjørende for sikker håndtering av verdifulle og tunge komponenter.

3. Store byggeplasser

Ferdigstøpt betongmontering:Plassering av store betongelementer som brodragere, veggpaneler og doble-T-plater.

Stålkonstruksjonsenhet:Løfting og posisjonering av stålbjelker og takstoler for bygninger og broer.

Hvorfor det er en perfekt passform:Evnen til å reise over stedet og være tilgjengelig under prosjektets varighet er uvurderlig for å sette opp store komponenter.

4. Produksjonsanlegg for prefabrikkerte betong

Håndtering av produkter:Flytting av ferdige betongprodukter som rør, bjelker og septiktanker fra støpebed til lagrings- eller lasteområder.

Hvorfor det er en perfekt passform:RTG kan dekke et stort verftsområde og betjene flere produksjons- og lagringslinjer effektivt uten fast infrastruktur.

5. Skipsbygging og tørrdokker

Blokkmontering:Flytting og montering av store prefabrikkerte deler av et skipsskrog.

Komponenthåndtering:Løftemotorer, propeller og andre tunge skipsdeler.

Hvorfor det er en perfekt passform:Det gir en mobil tung-løftløsning der bruken av faste kraner begrenses av den utviklende formen og plasseringen til skipet som er under konstruksjon.

6. Kraftproduksjon og vedlikehold

Turbin- og transformatorhåndtering:Installasjon og vedlikehold av turbiner, generatorer og store transformatorer i kraftverk og transformatorstasjoner.

Hvorfor det er en perfekt passform:Tilbyr en midlertidig, men kraftig løfteløsning for vedlikeholdsstans eller nye installasjoner uten behov for permanent kraninfrastruktur.

 

Produksjonen av enGummi dekk dobbel bjelke portalkran (RTG)er en kompleks prosess som blander tung stålproduksjon, presis maskinering og sofistikert elektrisk og hydraulisk systemintegrasjon. Det skjer vanligvis i et spesialisert verksted for tungt ingeniørarbeid.

Her er en detaljert oversikt over produksjonsprosessen, fra design til testing.

 

Fase 1: Design & Engineering

Dette er den grunnleggende fasen hvor kranen er unnfanget og spesifisert.

Analyse av klientkrav:Ingeniører samarbeider med kunden for å bestemme nøkkelparametere: løftekapasitet, spennvidde, løftehøyde, krafttype (diesel/elektrisk/hybrid) og spesifikke driftsbehov.

Strukturell design og beregning:Ved hjelp av CAD-programvare (Computer-Aided Design) blir de strukturelle komponentene utformet. Dette inkluderer:

bjelkedesign:Beregning av størrelsen, tykkelsen og innvendig avstivning av de doble boksdragerne for å tåle belastningen og spennvidden uten overdreven nedbøyning.

Enderamme og bendesign:Sikre at bena kan håndtere trykkkrefter og dynamiske belastninger.

Stabilitetsanalyse:Verifisering av kranens stabilitet mot velting, spesielt viktig for en maskin med gummi-dekk.

Mekanisk og elektrisk systemdesign:Det lages detaljerte design for taljen, trallen, reisedrevene, styresystemet og kraftpakken. Elektriske skjemaer og kontrollpaneloppsett er utviklet.

Overholdelse av forskrifter:Designet er verifisert for å overholde internasjonale standarder som ISO, FEM, DIN eller CMAA.

 

Fase 2: Materialinnkjøp og forberedelse

Råvareinnkjøp:Innkjøp av primærmaterialer:

Stålplater:Høykvalitets, graderte stålplater (f.eks. Q235B, Q345B) av forskjellige tykkelser for hovedbjelkene og strukturene.

Strukturelle seksjoner:I-bjelker, kanaler og vinkler for avstivning og støtter.

Mekaniske komponenter:Hjul, aksler, lagre, girkasser, ståltau og kroker.

Elektriske komponenter:Motorer, PLSer, frekvensomformere (VFD), sensorer og kabling.

Hydrauliske komponenter:Pumper, sylindre og ventiler for styresystemet.

Materialforberedelse:Stålplater blir sprengt-for å fjerne rust og fresebelegg, og deretter grunnmales- for korrosjonsbeskyttelse før fabrikasjon.

 

Fase 3: Fabrikasjon og maskinering

Dette er kjerneproduksjonsfasen, som ofte skjer parallelt for forskjellige delsystemer.

1. Fabrikasjon av hovedbjelke:

Kutting:Stålplater kuttes til størrelse ved hjelp av CNC plasma eller flammeskjæremaskiner for presisjon.

Sveising:Plater er sveiset sammen for å danne de store kassedragerne. Dette gjøres på automatiserte sveisestasjoner eller av svært dyktige sveisere. Innvendige avstivningsmembraner er sveiset med intervaller for å hindre knekking.

Stressavlastende:De ferdige dragerne gjennomgår varmebehandling i en stor ovn for å avlaste indre påkjenninger forårsaket av sveising, forhindre fremtidig forvrengning og sikre dimensjonsstabilitet.

Maskinering:Overflatene der vognskinnene skal monteres er ofte maskinert for å sikre at de er helt flate og parallelle.

2. Fabrikasjon av slutttruck og boggimontering:

Benene og enderammene er laget av stålplater og seksjoner.

Boggierammene (som huser akslene) er bygget og maskinert for å akseptere hjulenhetene og reisemotorene.

3. Tralle og taljeenhet:

Vognrammen er fabrikkert.

Heisemaskineriet-inkludert motor, girkasse, trommel og bremser-monteres på rammen som en enhet.

Vognens kjørehjul og drivmotor er installert.

4. Strømpakke og førerhus:

Dieselmotoren og generatoren (eller den elektriske kraftpakken) er montert på en glidesko eller en dedikert plattform på hovedbjelken.

Førerhuset er produsert, kablet og utstyrt med kontroller og glass.

 

Fase 4: Under-montering og forhåndstesting

Før den endelige monteringen settes nøkkeldelsystemer sammen og testes individuelt.

Boggimontering:Aksler, hjul, dekk, reisemotorer og girkasser er montert på boggierammen. Styresylindere er tilkoblet.

Tralle-Heisttest:Den sammensatte vognen og taljen er testet på et midlertidig stativ. Taljen kjøres for å se etter støy, vibrasjoner og bremsefunksjon.

Power Pack Test:Motor-generatorsettet kjøres for å sikre at det produserer riktig spenning og frekvens.

Kontrollpanelkontroll:Hovedkontrollpanelet er kablet og slått på for en foreløpig funksjonstest.

 

Fase 5: Endelig ereksjon og integrasjon

Det er her kranen fysisk tar form.

Plassering:Hoveddragerne er plassert på store støtter i monteringsområdet.

Benfeste:Endetruckene (med boggien montert) løftes av en stor traverskran og boltes eller sveises til hovedbjelkene.

Montering av vogn:Den komplette trallen og taljen løftes opp på skinnene på toppen av doble dragere.

Mekanisk integrasjon:Kraftaggregatet, førerhuset og alle gangveier og stiger er installert.

 

Fase 6: Installasjon av elektrisk og kontrollsystem

Kabellegging:Alle strøm- og styrekabler føres langs bærebjelkene og nedover bena til kjøre- og styremotorene.

Sensorinstallasjon:Grensebrytere, anti-kollisjonssensorer, vindmålere og Load Moment Indicator-systemet (LMI) er installert og tilkoblet.

Endelig ledning:Hovedkontrollpanelet er koblet til alle motorer og sensorer.

 

Fase 7: Igangkjøring og testing (fabrikkgodkjenningstest)

Dette er den mest kritiske kvalitetssikringsfasen, utført før demontering for forsendelse.

Ingen-belastningstest:Alle kranfunksjoner betjenes uten last:

Heise-, vogn- og portalbevegelser testes i forskjellige hastigheter.

Styremoduser er verifisert.

Alle grensebrytere og nødstopp er bekreftet å være funksjonelle.

Statisk belastningstest:Kranen er plassert over et solid fundament. En testbelastning (125 % av nominell kapasitet) løftes like fra bakken og holdes i en periode for å sjekke for strukturell deformasjon og bremseholdeevne.

Dynamisk belastningstest:En testbelastning (110 % av nominell kapasitet) løftes og settes gjennom alle operasjonelle bevegelser-heising, trallekjøring og portalreise-for å simulere virkelige-arbeidsforhold.

LMI og sikkerhetssystemkalibrering:Load Moment Indicator er kalibrert for å sikre nøyaktighet. Alle andre sikkerhetsinnretninger er verifisert.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.