RTG container portalkran

Nøkkelfunksjoner til RTG-kraner:

Mobilitet på gummidekk

I motsetning til skinne-monterte portalkraner (RMG), beveger RTG-er seg på gummidekk, noe som gir fleksibilitet i hageoperasjoner.

De kan flyttes etter behov, noe som gjør dem ideelle for tett containerstabling.

Gantry struktur

Kranen spenner over flere containerrader (vanligvis6+1, 7+1 eller flere) og kan stable beholdere4-6 høye.

Bena er utformet for å strekke seg over containerstabler mens de beveger seg langs gården.

Løftemekanisme

Utstyrt med enspreder(twistlock system) for å løfte containere i forskjellige størrelser (20ft, 40ft, 45ft, etc.).

Noen RTG-er harfunksjoner for automatisk stablingfor økt effektivitet.

Strømalternativer

Diesel-elektrisk(vanlig i eldre modeller) ellerelektrisk (ERTG)med regenerative kraftsystemer.

Hybrid- og batteridrevne- RTG-er dukker opp for bærekraft.

Automatisering og kontroll

Kan betjenes manuelt eller semi/helautomatisert (f.eks.AutoRTG).

GPS, optiske sensorer og AI hjelper til med presis containerhåndtering.

 

Fordeler med RTG kraner:

✔ Fleksibilitet– Kan flyttes mellom tunblokker.
✔ Høy stablekapasitet– Optimaliserer hageplassen.
✔ Lavere infrastrukturkostnader– Ikke behov for faste skinner.
✔ Effektiv for mellomstore-terminaler– Balanserer kostnad og ytelse.

Ulemper:

❌ Høyere vedlikehold(dekk, dieselmotorer).
❌ Mindre energi-effektivenn RMG (med mindre elektrisk/hybrid).
❌ Krever dyktige operatører(med mindre automatisert).

 

Sammenligning med andre krantyper

Trekk	RTG kran	RMG kran	STS kran
Mobilitet	✅ Gummi dekk	❌ Skinne-montert	❌ Festes på skinner
Stabelhøyde	4-6 høye	5-7 høy	1-2 høy (gårdbruk)
Infrastruktur	Lav (asfaltert hage)	Høy (skinner nødvendig)	Veldig høy (nødvendig kai)
Automasjon	Mulig (Auto-RTG)	Enklere (fast bane)	For det meste manuell
Best for	Middels terminaler	Terminaler med høyt-volum	Lasting/lossing av skip

 

Kjernekomponenter: Motor, lager, girkasse, motor, gir

Opprinnelsessted: Henan, Kina

Garanti: 2 år

Vekt (KG):50000 kg

Video utgående-inspeksjon: Leveres

Maskintestrapport: Leveres

Bruksområde: Utendørs

Nøkkelord: Gantry Crane

Nominell lastekapasitet: 50 tonn

Kryssfart: 44,6m/min

Lang reisehastighet: 47,1m/min

Kontrollvei: kabin

Strømforsyning: Kabeltrommel

Stålskinne: QU80

Strøm: 3-fase AC 50HZ 380V

 

AnRTG (Rubber-Tired Gantry) container portalkranbestår av flere nøkkelkomponenter som arbeider sammen for å håndtere, stable og transportere skipscontainere effektivt i havneverft og intermodale terminaler. Nedenfor er en oversikt over hovedkomponentene:

---

1. Strukturelle komponenter

A. Gantry-ramme (hovedbjelke og ben)

Hovedbjelke (bro): Den horisontale bjelken som spenner over containerstablene, støtter trallen og heisesystemet.

Ben (enderammer): Vertikale strukturer på hver side som støtter hoveddrageren og huser hjulene/dekkene.

Tverrbjelker og avstivninger: Forsterkninger for å sikre strukturell stabilitet under tung belastning.

B. Bom (valgfritt)

Noen RTG-er har enutkraget bomfor utvidet rekkevidde (f.eks. når du arbeider med lastebiler eller jernbanevogner).

 

2. Mobilitet og kjøresystem

A. Gummi dekk og hjul

Dekk: Kraftige-gummidekk med høy-belastning (vanligvis8-16 dekkavhengig av kranstørrelse).

Styresystem: Hydraulisk eller elektrisk styring for manøvrering (krabbe, diagonal eller 90 graders styremodus).

Drivmotorer: Elektriske eller diesel-hydrauliske motorer som driver hjulene.

B. Strømkilde

Dieselmotor(for konvensjonelle RTG-er).

Elektrisk (ERTG)– Drives via kabeltrommel, batteri eller lederstang.

Hybrid (diesel + batteri/elektrisk)– Reduserer drivstofforbruket.

3. Løfte- og håndteringssystem

A. Heisemekanisme

Heisemotor og trommel: Løfter/senker sprederen via ståltau eller kjetting.

Ståltau og skiver: Høy-stålkabler ledet av trinser for jevn løfting.

B. Spreder (containerløfter)

Twistlock System: Låser seg til containerhjørnestøpegods (håndtak 20 fot, 40 fot, 45 fot osv.).

Justerbar spreder: Kan skifte mellom beholderstørrelser.

Smarte spredere: Noen har sensorer for automatisk låsing og vektregistrering.

C. Trallesystem

Beveger seg horisontalt langs hovedbjelken for å plassere sprederen over beholdere.

Drevet av elektriske motorer med regenerativ bremsing.

4. Kontroll- og automasjonssystemer

A. Førerhytte

Plassert på ett ben eller sentralt, med styrespaker, skjermer og sikkerhetskontroller.

Noen moderne RTG-er brukerfjernkontrollellerhelautomatiske systemer.

B. Automatiseringsfunksjoner (for automatiske-RTG-er)

Laser skannere / kameraer– Oppdag containerposisjoner.

GPS / RFID– For sporing og posisjonering.

PLS og AI-systemer– Optimaliser stablemønstre.

C. Sikkerhetssystemer

Anti-kollisjonssensorer– Forhindrer krasj med annet utstyr.

Load Moment Indicators (LMI)– Forhindrer overbelastning.

Nødstopp og vindalarmer– For stormforhold.

5. Elektriske og hydrauliske systemer

A. Elektriske paneler og stasjoner

Variable Frequency Drives (VFD-er)– Kontroller motorhastigheten.

Generatorer (i diesel RTG-er)– Forsyne elektriske motorer med strøm.

B. Hydrauliske systemer

Brukes til styring, bremser og noen ganger sprederjusteringer.

.

6. Tilleggskomponenter

Støtteben / Stabilisatorer– Utplassert under løfting for ekstra stabilitet.

Lys- og varslingssystemer– For nattdrift og sikkerhet.

Drivstofftanker / batteripakker– Avhengig av strømtype.

Sammendrag av sentrale RTG-komponenter

Kategori	Komponenter
Struktur	Gantryramme, ben, bom (valgfritt)
Mobilitet	Gummidekk, drivmotorer, styresystem
Løftesystem	Talje, spreder, tralle, ståltau
Kontroll	Førerhytte, PLS, sensorer, automasjon
Makt	Dieselmotor / elmotorer / hybrid
Sikkerhet	Anti-kollisjon, LMI, nødstopp

SKISSE

 

Hovedteknisk

1. Mobilitet og fleksibilitet

Gummi dekktillate enkel reposisjonering på tvers av gården uten faste skinner.

Kan flyttes til forskjellige stableområder etter behov.

Egnet for terminaler med skiftende oppsett.

2. Høy stablingstetthet

Kan stable containere4 til 6 høye, optimalisering av hageplass.

Vanligvis spenner6+1 eller 7+1 rader(6 stabler + 1 lastebilfelt).

3. Lavere infrastrukturkostnader

Ikke behov for dyre jernbaneskinner (i motsetning tilRMG kraner).

Krever kun en asfaltert gårdsflate.

4. Allsidighet i operasjoner

Kan håndtereflere beholderstørrelser(20 fot, 40 fot, 45 fot osv.).

Brukes tillasting/lossing av lastebiler, jernbanedrift og tunstabling.

5. Energieffektivitet (for E-RTG-er og hybridmodeller)

Elektriske RTG-er (E-RTG-er)redusere utslipp og drivstoffkostnader.

Noen modeller brukerregenerativ bremsingå spare energi.

6. Automatisering-Klart

Kan oppgraderes tilsemi-automatisert eller helautomatisert (Auto-RTG)systemer.

BrukerGPS, optiske sensorer og kunstig intelligensfor presis beholderhåndtering.

7. Kostnads-Effektiv for mellomstore-terminaler

Billigere ennSTS (Ship-to-Shore) kranerogRMGsfor mindre operasjoner.

Lavere startinvestering sammenlignet med faste skinnesystemer.

 

1. Havnecontainerterminaler

Stable containerei verftsblokker før lasting på skip/lastebiler.

Overføring av containere mellomlastebiler, tog og lagerområder.

2. Intermodale jernbanegårder

Lasting/lossing av containerefra tog til lastebiler(eller omvendt).

Brukt iinnlands containerdepoter (ICDer).

3. Depot- og logistikkhuber

Midlertidig oppbevaring igodsstasjoner og distribusjonssentraler.

Håndtering av containere forfortolling og inspeksjoner.

4. Kryss-dokkingsoperasjoner

Flytte containere mellomulike transportformerraskt.

5. Militære og nødhavner

Utplassert imidlertidige havnerpå grunn av deres mobilitet.

 

 

1. Design og ingeniørfag

Blueprint og strukturell design: Ingeniørteam designer kranen basert på spesifikasjoner, med tanke på vekt, spennvidde, løftekapasitet og arbeidsmiljø.

Komponentspesifikasjoner: Det utarbeides detaljerte spesifikasjoner for komponenter som hoveddragere, endebjelker, taljesystem, vogn og elektriske komponenter.

2. Materialvalg og innkjøp

Stålmaterialevalg: Stålmaterialer med høy-styrke velges for hovedbjelkene, søylene og andre kritiske deler.

Innkjøp: Materialer, som stålplater, seksjoner, bolter og elektriske komponenter, hentes og inspiseres for kvalitet.

3. Kutting og pre-fabrikasjon

Kutting og forming: Stålkomponenter kuttes, formes og sveises til foreløpige former i henhold til designspesifikasjonene.

Pre-Fabrikasjonsmontering: Komponenter som bjelker og dragere er forhånds-montert for å bekrefte at de passer sammen.

4. Sveising og strukturell montering

Sveising: Hoveddragere, søyler og andre strukturelle komponenter sveises for å skape et solid rammeverk. Spesialiserte sveiseteknikker brukes for å sikre styrke og holdbarhet.

Konstruksjonsmontering: Hovedbjelkene og endebjelkene er satt sammen, noe som sikrer presis innretting for balansert lastfordeling.

Kvalitetskontroll: Sveisesømmer og -skjøter inspiseres ved hjelp av ikke-destruktiv testing (f.eks. ultralyd- eller røntgentesting) for eventuelle strukturelle defekter.

5. Maskinering og etterbehandling

Maskinering av deler: Kritiske deler som hjul, vognkomponenter og taljer gjennomgår maskinering for riktig tilpasning og jevn drift.

Overflatebehandling: Ståldeler rengjøres og utsettes for overflatebehandlinger som sandblåsing og belegg for å forhindre rust og øke holdbarheten.

Maling og maling: Beskyttende belegg påføres for værbestandighet, med en primer etterfulgt av toppstrøk.

6. Montering av krankomponenter

Hovedbjelkemontering: De to hovedbjelkene er montert og justert.

Montering av endebjelker: Endebjelker festes til hovedbjelkene og danner kranens ramme.

Heise- og vogninstallasjon: Løftemekanismen og trallen er montert på hovedbjelkeskinnene og testet for innretting og driftsjevnhet.

7. Installasjon av elektriske og kontrollsystemer

Kabling og kabling: Elektriske ledninger er installert for strømforsyning, kontrollkretser og sikkerhetssystemer.

Kontrollpanel og sikkerhetsfunksjoner: Kontrollpanelet er montert, med sikkerhetsfunksjoner som grensebrytere, nødstopp og overbelastningsbeskyttelse integrert og testet.

Programmering av kontrollsystem: Kranens kontrollsystem er programmert og testet for korrekt drift.

8. Testing og kvalitetssikring

Lasttesting: Kranen utsettes for lasttester for å sikre at den kan håndtere sin nominelle kapasitet uten problemer.

Driftstesting: Funksjonstester utføres for å sjekke bevegelser, reaksjonsevne, bremsesystemer og elektriske operasjoner.

Inspeksjon og sertifisering: Kranen gjennomgår siste inspeksjoner for å verifisere samsvar med sikkerhetsforskrifter og standarder. Sertifisering kan utstedes av relevante myndigheter.

9. Endelige justeringer og leveringsforberedelse

Endelige justeringer: Eventuelle mindre justeringer gjøres for å sikre jevn drift.

Dokumentasjon: Driftsmanualer, retningslinjer for vedlikehold og sertifiseringsdokumenter er utarbeidet for levering.

Pakking og forsendelse: Kranen er pakket sikkert for forsendelse, og sikrer at alle deler er beskyttet under transport.

10. Installasjon og igangkjøring (på stedet)

Montering på-stedet: Kranen monteres på kundens plass om nødvendig.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.