Rtg Mobile Container portalkraner

Hva er en mobil container portalkran?

A Mobil container portalkraner en selvgående portalkran i-stil i portnerstil designet for stabling, lasting og lossing av skipscontainere i havneterminaler, intermodale verft og logistikksentre. Dens viktigste egenskap ermobilitet, slik at den kan bevege seg fritt over gården for å betjene forskjellige stabler og overføringsbaner.

Den mest utbredte typen erGummi-trett portalkran (RTG), som kjører på gummidekk, noe som gir den fleksibiliteten som skinnemonterte-systemer mangler.

 

Viktige fordeler

Høy mobilitet og fleksibilitet:Kan enkelt kjøres fra en stabel til en annen og til forskjellige områder av terminalen, tilpasset endrede driftsbehov.

Høy stablingstetthet:Kan stable containere 5 til 7 høye og 6 til 8+ rader brede, og maksimerer utnyttelsen av verdifull hageplass.

Allsidighet i operasjoner:Kan brukes til stabling på tunet, lasting/lossing av lastebiler og jernbanevogner, og overføring av containere til og fra Straddle Carriers.

Relativt lavere infrastrukturkostnader:Sammenlignet med et Rail-Mounted Gantry-system (RMG) krever et RTG-system et fortau i armert betong, men ikke det omfattende jernbanenettet og fundamentene.

 

Sammenligning: RTG vs. RMG (skinne-montert portal)

Trekk	Gummi-trett portal (RTG)	Skinne-montert portal (RMG)
Mobilitet	Høy(kan flytte hvor som helst i hagen)	Lav(begrenset til et fast jernbanespor)
Fleksibilitet	Høy(kan omplasseres)	Lav(fast infrastruktur)
Presisjon og hastighet	God	Veldig høy
Stabletetthet	Høy	Veldig høy(kan stables smalere og høyere)
Driftskostnad	Høy(drivstoff, dekk)	Senke(elektrisk kraft, ingen dekk)
Miljøpåvirkning	Høyere (hvis diesel)	Senke(vanligvis alt-elektrisk)
Infrastrukturkostnad	Nedre (fortau)	Høyere(skinner og tungt fundament)

Konklusjon:Mobile Container Gantry Crane (RTG) er arbeidshesten til den moderne containerterminalen. Det er uten sidestykkefleksibilitet og mobilitetgjør den til den ideelle løsningen for terminaler med dynamisk drift og varierende containerflyt. Bransjetrenden går mot elektrifisering (ERTG) og automatisering for å øke effektiviteten og redusere miljøfotavtrykket.

 

Løftekapasitet 320 tonn
Spennvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøyde 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (lett til middels bruk)
Heisehastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hovedstråletype Enkel/dobbel drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-fase eller manuell
Kontrollmodus Nedhengt kontroll/trådløs fjernkontroll
Talje Type Elektrisk kjettingtalje/tautalje
Travel Drive Manuell skyv eller motorisert
Korrosjonsbeskyttelse Varm-dypgalvanisert eller marine-maling
Vindmotstand opp til Beaufort skala 6 (for utendørs bruk)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

Her er en detaljert oversikt over komponentene i enRTG (Rubber-Tired Gantry) mobil containerportalkran.

 

1. Strukturelle rammer

Portalramme og ben:Det viktigste strukturelle elementet som spenner over containerstablene. Den består av to vertikale ben forbundet med en eller to overliggende dragere. Rammen er designet for å tåle store belastninger og dynamiske krefter.

Hovedbjelke (brobjelke):Den primære horisontale bjelken som forbinder bena. Den støtter trallen og heisesystemet. For bredere spenn brukes ofte en dobbel-bjelkedesign for ekstra styrke.

Avstivningssystemer:Diagonale og horisontale avstivere som gir strukturell stabilitet og motstand mot vridning og vindbelastning.

2. Løfte- og håndteringssystem

Beholderspreder:Det spesialiserte vedlegget som håndterer containere.

Teleskopmekanisme:Justerer seg til forskjellige beholderlengder (20 fot, 40 fot, 45 fot).

Twistlocks:Roterende låser som går i inngrep med hjørnestøpte på containere.

Sprederramme:Hovedstrukturen til sprederen, ofte med hydrauliske systemer for teleskop- og twistlock-drift.

 

Heisemaskineri:

Heismotorer:Kraftige elektriske motorer som driver løfteoperasjonen.

Ståltau og skiver:Høy-stålkabler og trinsesystemer.

Trommer:Store spoler som vikler og vikler av ståltauene.

Bremser:Flere bremsesystemer inkludert driftsbremser, nødbremser og holdebremser.

 

Trallesystem:

Tralleramme:Strukturen som bærer heisemaskineriet.

Tralledrivmotorer:Motorer som beveger trallen langs brodrageren.

Trillehjul og skinner:Komponenter som styrer og støtter vognens bevegelse.

 

 

3. Kraft- og mobilitetssystemer

Kraftgenereringssystem:

Diesel generatorsett:Vanligvis en stor dieselmotor kombinert med en generator (for konvensjonelle RTG-er).

Elektrisk kraftsystem:For E-RTG-er, inkludert kabelspoler, lederstenger eller batterisystemer.

Dekkgrupper:

Dekkkonfigurasjoner:Typisk 4, 8 eller 16 dekk ordnet i boggigrupper.

Dekk og felger:Spesialiserte dekk med høyt-trykk og høy-lastkapasitet.

Suspensjonssystemer:Hydrauliske eller mekaniske systemer som fordeler vekten jevnt over alle dekkene.

Styresystem:

Hydrauliske styresylindere:Kontroller vinkelen på hjulboggiene.

Styremoduser:Flere moduser inkludert:

90 graders styring:For kryssing mellom containerblokker

Krabbestyring:Diagonal bevegelse

Artikulert styring:For trange svinger

Reisekjøringer:

Reisemotorer:Elektriske eller hydrauliske motorer som driver hjulene.

Transmisjoner og aksler:Kraftoverføringskomponenter.

 

 

4. Kontroll- og sikkerhetssystemer

Førerhus:

Ergonomiske kontroller:Joysticker, brytere og skjermer.

Klimakontroll:Air condition og oppvarming.

Synlighet:Store vinduer for optimal oversikt over operasjoner.

Kontroll- og automasjonssystemer:

Programmerbar logikkkontroller (PLC):Hoveddatamaskinen som styrer alle kranfunksjoner.

Variable Frequency Drives (VFD-er):For jevn kontroll av alle bevegelser.

Containerposisjoneringssystem:Automatiserte systemer for presis containerhåndtering.

Fjernkontrollfunksjon:For semi-automatiserte eller helautomatiske operasjoner.

Sikkerhetsutstyr:

Anti-kollisjonssystemer:Laser- eller radarbaserte-systemer for å forhindre kollisjoner med annet utstyr.

Load Moment Indicator (LMI):Overvåker lastvekt og kranstabilitet.

Grensebrytere:For heise-, tralle- og portalgrenser.

Nødstoppsystemer:Flere nødstoppknapper i hele kranen.

Vindhastighetsindikatorer:Overvåk vindforholdene og kan utløse automatisk avstengning.

Overvåking av dekktrykk:Sikrer riktig dekkfylling og belastningsfordeling.

5. Tilleggssystemer

Belysning:Høy-lys for nattoperasjoner.

Brannslukking:Automatiske branndeteksjons- og slokkesystemer, spesielt i motorrommet.

Smøresystemer:Automatisk smøring for ståltau, lagre og andre bevegelige deler.

Kommunikasjonssystemer:Radioer og porttelefoner for koordinering med bakkepersonell.

SKISSE

 

Hovedteknisk

 

Fordeler med RTG Mobile Container Gantry Cranes

RTG-er tilbyr en unik kombinasjon av mobilitet og stablingstetthet som gjør dem uunnværlige i moderne containerterminaler.

1. Uovertruffen mobilitet og fleksibilitet

Fri bevegelse:Gummidekk lar kranen reise hvor som helst i containergården uten å være begrenset til faste spor. Dette gjør det mulig for operatører å enkelt omplassere kraner til områder med høy arbeidsbelastning eller skiftende driftsbehov.

Flere styremoduser:Funksjoner som 90-graders styring, krabbestyring og diagonalstyring gir eksepsjonell manøvrerbarhet for navigering mellom containerstabler og innretting med lastebiler og utstyr.

2. Høy lagringstetthet

Høy stabling:RTG-er kan typisk stable containere5 til 7 høye, effektiv bruk av vertikal plass.

Bredt spenn:De er designet for å spenne6 til 8 containerrader pluss et lastebilfelt(referert til som «6+1»- eller «7+1»-konfigurasjon), maksimerer utnyttelsen av bakken.

3. Allsidige operasjonelle evner

Flere funksjoner:En enkelt RTG kan utføre ulike oppgaver, inkludert stabling på tunet, lasting og lossing av lastebiler, og overføring av containere til og fra annet utstyr som grensebærere.

Lastebil- og jernbanetjeneste:De kan effektivt betjene både lastebiler og, i mange terminaloppsett, jernbanevogner.

4. Progressiv teknologiintegrasjon

Elektrifisering (E-RTG):Moderne RTG-er kan kobles til det elektriske nettet, noe som reduserer dieselforbruk, utslipp og støy betydelig.

Klar for automatisering:RTG-er blir i økende grad automatisert eller semi-automatisert, noe som muliggjør fjernbetjening fra et kontrollsenter, noe som forbedrer sikkerheten og kan optimere ytelsen.

5. Kostnadseffektiv-infrastruktur

Lavere innledende infrastrukturkostnad:Sammenlignet med Rail-Mounted Gantry (RMG)-systemer, krever RTG-er et fortau i armert betong, men ikke det omfattende og kostbare jernbanenettet og dype-fundamenter.

 

Bruksområder for RTG Mobile Container Gantry Cranes

RTG-er er arbeidshestene til containerterminaler og er avgjørende for global forsyningskjedelogistikk.

1. Beholderstabling og lagring (primærfunksjon)

Verftsorganisasjon:RTG-er brukes primært til organisering og lagring av containere i tette blokker innenfor terminalgården. De lager strukturerte stabler som er lett tilgjengelige for senere henting.

2. Lasting og lossing av lastebiler

Portoperasjoner:De betjener direkte eksterne lastebiler som kommer for å hente importcontainere eller levere eksportcontainere, noe som letter grensesnittet på land-siden til terminalen.

3. Overføringsoperasjoner

Utstyrsgrensesnitt:RTG-er fungerer sammen med annet terminalutstyr. De mottar containere fra og overfører containere tilgrensebærereellertomme containerbehandlerefor bevegelse rundt terminalen.

4. Jernbaneterminaldrift

Intermodal overføring:I terminaler med integrert jernbanegård brukes RTG-er til å laste containere på og losse dem fra jernbanevogner, og forbinder sjøtransport med landbaserte jernbanenettverk.

5. Container Freight Station (CFS) operasjoner

Lastekonsolidering/dekonsolidering:RTG-er kan brukes til å håndtere containere på stasjoner hvor varer pakkes inn i (fylte) eller fjernes fra (strippede) containere.

 

Produksjonsprosessen for enRTG (Rubber-Tired Gantry) mobil containerportalkraner en kompleks virksomhet som involverer tung stålfabrikasjon, presis montering av sofistikerte systemer og streng testing. Det er en prosjektbasert-produksjonsprosess for et investeringsutstyr på flere-millioner dollar.

Her er en detaljert oversikt over produksjonsprosessen.

 

Trinn 1: Design & Engineering

Dette er det grunnleggende stadiet hvor kranen blir unnfanget og spesifisert.

Gjennomgang av klientspesifikasjoner:Detaljert analyse av terminalens krav: stabledimensjoner (f.eks. "6+1", "7+1"), løftekapasitet (vanligvis under spreder), løftehøyde, driftssyklus og effektpreferanse (Diesel, Electric ERTG, Hybrid).

Konseptuell og detaljert design:

Strukturell analyse:Bruke Finite Element Analysis (FEA) for å modellere hele portalstrukturen (ben, drager, avstivning) for stress, nedbøyning, stabilitet og tretthet under dynamiske belastninger og vindkrefter.

Mekanisk design:Utforming av heisemekanismen, vognsystemet, komplekse styreboggier og dekkbelastningsfordeling.

Elektrisk og kontrolldesign:Lage skjemaer for kraftsystemet (generatorsett eller elektrisk drift), PLS-kontroller, VFD-er og avanserte automatiserings-/posisjoneringssystemer.

Opprettelse av stykkliste:En omfattende liste over alle råvarer og innkjøpte komponenter (motorer, generatorer, motorer, PLS-er, VFD-er, ståltau, dekk, bremser).

 

Trinn 2: Materialinnkjøp og forberedelse

Innkjøp:Innkjøp av sertifiserte-stålplater og seksjoner med høy strekkfasthet. Bestilling av lang-bly, høy-komponenter fra spesialiserte globale leverandører (f.eks. Cummins eller Caterpillar for motorer, Siemens eller ABB for stasjoner og PLS-er, Pirelli eller Michelin for spesialdekk).

Materialforberedelse:Stålplater er kulesprengt-og grunnet. De kuttes deretter til størrelse ved hjelp av CNC plasma eller flammeskjæremaskiner for presisjon.

 

Trinn 3: Strukturell fremstilling og montering

Det er her kranens massive skjelett tar form.

Komponentfremstilling:

Ben og bjelke:Benene og hoveddrageren er laget av stålplate til store boksseksjoner. Dette innebærer CNC-skjæring, montering i jigger og sveising.

Boggier og enderammer:Strukturene som huser hjulene, akslene og styremekanismene er produsert.

Sveising og stressavlastende:

Automatisert sveising:Kritiske sveiser på hovedbjelkene og bena utføres ved bruk av Submerged Arc Welding (SAW) for dyp penetrasjon og høy styrke. Alle sveisere er sertifisert, og kritiske sveiser blir ofte inspisert via ultralyd.

Stressavlastende:Store fabrikerte enheter som hovedbjelken er varme-behandlet i en massiv ovn for å avlaste indre spenninger fra sveising, og forhindre fremtidig forvrengning.

Maskinering:Nøkkeloverflater, slik som forbindelsene mellom drageren og bena og monteringspunktene for vognskinnene, er maskinert for å sikre perfekt innretting.

 

Trinn 4: Mekanisk og drivverkinstallasjon

Strukturell montering:Bena kobles til hovedbjelken for å danne den komplette portalrammen. Dette gjøres ofte i et stort monteringsrom.

Installasjon av drivverk:

Dieselmotoren og generatorsettet er installert i deres utpekte kabinett på kranens plattform.

For E-RTG-er er oppsamlingssystemet for kabeltrommel eller lederstang installert.

Drivverk og styreenhet:

Hjulboggiene, komplett med aksler, reisemotorer og de komplekse hydrauliske styresylindrene, er installert på bena.

Installasjon av vogn og talje:

Vognrammen er satt sammen, og heisemaskineriet (motorer, girkasser, tromler, skiver) er montert og justert på den.

Tralleskinnene monteres på hoveddrageren, og trallen settes på dem.

 

Trinn 5: Installasjon av elektrisk og kontrollsystem

Kabeltrekking:Hundrevis av meter med strøm- og kontrollkabler føres gjennom rør over hele krankonstruksjonen.

Panel og komponentinstallasjon:Hovedkontrollpanelene (hus-PLSer, VFD-er og beskyttelsesenheter), førerhuset og alle sensorer (grensebrytere, anti-sveiing, vindanemometre) er installert og kablet.

Programvare og konfigurasjon:Kontrollprogramvaren lastes inn på PLS-ene. VFD-ene er konfigurert, og de komplekse kontrollalgoritmene for heising, vognkjøring og portalstyring er programmert og innstilt.

 

Trinn 6: Testing og inspeksjon før-levering (FAT)

Den ferdigmonterte kranen gjennomgår strenge tester på fabrikken.

Ingen-belastningstester:Alle funksjoner betjenes uten last: talje, vognkjøring, portalkjøring og alle styremoduser.

Lasttesting:

Statisk belastningstest:En testbelastning på125 % av nominell kapasitetløftes og holdes for å verifisere strukturell integritet og bremseholdekapasitet.

Dynamisk belastningstest:En testbelastning på110 % av nominell kapasitetløftes og flyttes gjennom alle operasjonelle bevegelser for å simulere virkelige-forhold.

Sikkerhetssystemtester:Alle sikkerhetsinnretninger er testet, inkludert nødstopp, grensebrytere, lastmomentindikator (LMI), anti-kollisjonssystemer og vindhastighetsmålere.

Ytelsesverifisering:Kranens løftehastighet, posisjoneringsnøyaktighet og styrefunksjonalitet er verifisert mot designspesifikasjonene.

 

Trinn 7: Demontering, maling og pakking

Demontering:Kranen er forsiktig demontert i hovedmoduler for frakt (f.eks. ben, dragerseksjoner, vogn, generatorsett). Alle koblinger er tydelig merket.

Siste maleri:Et høy-, værbestandig-malingssystem brukes, ofte i kundens spesifiserte farger.

Emballasje:Komponentene er forsvarlig pakket. Maskinerte overflater og elektriske komponenter er beskyttet mot korrosjon og slagskader under transport.

 

Trinn 8: Byggeplass og igangkjøring (SAT)

Oppføring av nettsted:Produsentens monteringsteam setter sammen kranen på kundens terminal ved hjelp av store mobilkraner.

Endelige tilkoblinger og kontroller:Alle mekaniske, elektriske og hydrauliske tilkoblinger er ferdigstilt. Justeringer er verifisert.

Site Acceptance Test (SAT):Kranen gjennomgår siste ytelses- og sikkerhetstester i sitt faktiske driftsmiljø med kunden tilstede. Det gjennomføres operatør- og vedlikeholdsopplæring.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.