180 tonn Bridge Lancher Machine

A 180 tonns broutskytningsmaskinrefererer til en stor del av tungt utstyr som brukes til å sette opp prefabrikkerte brosegmenter (dragere, boksbjelker, etc.) til deres endelige posisjon på brygger og distanser.

 

 

 

 

 

Nøkkeldesignparametre og ytelsesspesifikasjoner

Parameter	Spesifikasjon
Løftekapasitet (per drager)	180 metriske tonn
Maksimalt spenn (brygge til brygge)	50 meter (typisk), kan tilpasses opptil 60 meter
Minimum kurveradius	2000 meter (kan utformes for tettere radier)
Maksimal støttet karakter	±4%
Løfteheiser	2 x hovedtaljer (vanligvis 120 tonns kapasitet hver)
Heiseløftehastighet	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Traverseringshastighet for vogn	0-10 m/min (variabel hastighetskontroll)
Utskytningshastighet for fjernlys	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Maskinens selv-fremdriftshastighet	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Kontrollsystem	Sentralisert PLS med frekvenskontroll for alle bevegelser. Fjernkontrolloperasjon.
Strømforsyning	380V / 50Hz / 3-fase (eller i henhold til prosjektkrav)

 

 

1. Hovedstrukturstålstruktur ("Bein og muskler")

Dette er det primære-lastbærende rammeverket som direkte håndterer segmentene på 150 tonn.

Hovedport/portalramme:Den primære overliggende stålfagverks- eller boksbjelkekonstruksjonen som spenner over bredden av brudekket og ofte en del av det konstruerte spennet. Den gir kjørebanen for løftetrallen og støtter alle andre komponenter.

Frontstøtte (nese- eller utkragningsstøtte):Strekker seg over brygga hvor neste segment skal plasseres. Den inkluderer ofte justerbare ben for å justere med den nye bryggen.

Bakstøtte (hovedstøtte):Forankrer portalen på det allerede konstruerte dekket eller tidligere brygge. Den fordeler maskinens vekt og reaksjonskrefter.

Løftebjelke/spredebjelke:En robust, ofte justerbar bjelke som kobles til segmentløftepunktene via stenger eller kabler. Det sikrer at segmentet løftes jevnt og uten unødig stress.

Vogn (traverserende vogn):Den bevegelige enheten som går langs skinner på hovedportalen. Den rommer vinsjene eller hydrauliske sylindre for vertikal løfting og horisontal bevegelse av segmentet.

Midlertidig opphold / Backstay Towers (hvis aktuelt):For balansert fribærende utskyting eller ved utskyting over lange spenn, gir disse midlertidige tårnene ekstra stabilitet og momentmotstand.

2. Hydrauliske og mekaniske drivsystemer ("Muskler og sener")

Disse systemene gir nøyaktig kraft og bevegelse for alle operasjoner.

Hydrauliske jekker/sylindere:Synkroniserte hydrauliske sylindre med høy-kapasitet (vanligvis minst to, ofte fire) montert på trallen. De gir den vertikale løftekraften (150+ tonn).

Segmentjusteringskontakter:Mindre hydrauliske jekker med flere-retninger (ofte 3 eller 4-akser) montert på løftebjelken eller trallen. De gjør det mulig å finjustere segmentets posisjon i alle retninger (vertikal, lateral, langsgående og rotasjon) før permanent tilkobling.

Gantry fremdriftssystem:

Hydrauliske jekker for fremdrift:Skyv-trekk sylindre som "går" hele portalstrukturen frem til neste arbeidsposisjon etter at et segment er plassert.

Klemmeenheter:Hydrauliske klemmer som griper brudekket eller bryggen for å gi et reaksjonspunkt for fremdriftsjekkene.

Vinsjsystem:I noen design brukes elektriske eller hydrauliske vinsjer med høy-styrke ståltau til løfting i stedet for direkte hydrauliske sylindre.

Hydraulisk kraftenhet (HPU):Hjertet i det hydrauliske systemet, som består av diesel- eller elektriske-motordrevne pumper, reservoarer, ventiler, filtre og kjølesystemer. Den genererer og regulerer høytrykkshydraulikkvæskestrømmen-.

3. Kontroll- og overvåkingssystemer ("Hjernen og nervene")

Sikrer presisjon, synkronisering og sikkerhet.

Hovedprogrammerbar logikkkontroller (PLC):Den sentrale datamaskinen som automatiserer og sekvenserer alle bevegelser (løfting, vognkjøring, portalstart).

Synkroniseringskontrollsystem:Kritisk for løfting. Det sikrer at alle løftejekkene beveger seg i perfekt harmoni for å holde segmentet i vater, og forhindrer farlig vipping eller overbelastning. Dette gjøres ofte via lasersensorer eller enkodere med tilbakemeldingssløyfer til PLS.

Førerkontrollkabin/fjernkontroll:En beskyttet hytte på portalen eller en trådløs fjernkontrollstasjon hvorfra operatøren overvåker alle operasjoner.

Overvåkings- og sikkerhetssensorer:

Lasteceller:Installert i løftesystemet for å måle og vise den faktiske belastningen på hver jekk (forhindrer overbelastning).

Inklinometer:Overvåk nivået på segmentet og selve portalen.

Grensebrytere og posisjonskodere:Gi nøyaktige posisjoneringsdata for alle bevegelige deler.

Vindmåler:Måler vindhastighet; operasjoner stanses hvis grensene overskrides for sikkerhets skyld.

4. Hjelpe- og støttesystemer ("Støttesystemet")

Elektrisk system:Generatorer, fordelingstavler, kabelspoler og belysning for nattarbeid.

Sikkerhetssystemer:Rekkverk, stiger, plattformer, nødstoppknapper og fallsikringssystemer for personell.

Epoxy-påføringssystem (for segmentbroer):Et målt system for å påføre epoksyharpikslaget mellom matchende-støpte segmenter før sammenføyning.

 

 

 

 

 

Her er de viktigste fordelene med en 150-tonns Bridge Launcher Machine:

1. Effektivitet og hastighet

Rask syklustid:Den kan installere ett eller flere brosegmenter (bjelker, boksbjelker, U-bjelker) i løpet av få timer, noe som akselererer prosjektets tidslinjer dramatisk.

Kontinuerlig drift:Starte-, løfte-, posisjonerings- og senkeprosessene er semi- eller hel-automatiserte, noe som minimerer inaktiv tid.

Parallelle arbeidsfronter:Mens bæreraketten jobber med montering av overbygg, kan andre mannskaper samtidig jobbe med underkonstruksjon (brygger, distanser) og aktiviteter på bakkenivå.

2. Sikkerhet

Redusert arbeid med høy-risiko:Minimerer behovet for arbeidere til å utføre oppgaver i store høyder eller i usikre stillinger under hengende last.

Kontrollert miljø:De fleste operasjoner utføres fra den sikre plattformen til selve bæreraketten eller via fjernkontroll.

Mindre kranavhengighet:Reduserer risikoen forbundet med store mobilkraner som opererer på ustabilt eller tett underlag.

3. Presisjon og kvalitet

Nøyaktig plassering:Hydrauliske systemer med datastyrt-styring gir millimeter-nøyaktig plassering av tunge dragere.

Konsekvente resultater:Maskinen utfører repeterende oppgaver med identiske parametere, noe som sikrer ensartethet i den oppførte strukturen.

Minimert menneskelig feil:De automatiserte prosessene reduserer potensielle feil i justering og posisjonering.

4. Allsidighet og tilpasningsevne

Håndterer ulike bjelketyper:Kan vanligvis lansere Pre-Prestressed Concrete (PSC) I-bjelker, U-bjelker og stålbjelker opp til 150 tonns kapasitet.

Tilpasser seg geometri:Moderne bæreraketter kan håndtere kurver, gradienter og komplekse justeringer som er vanlig på moderne motorveier og jernbaner.

Ulike konstruksjonsmetoder:Kan brukes til spenn-for-spannoppstilling, balansert utkragermontering (med modifikasjoner), og til og med for utskyting av utskytingsportaler for trinnvis utskyting.

5. Økonomiske fordeler

Lavere lønnskostnader:Krever et mindre, spesialisert mannskap sammenlignet med tradisjonelle metoder som involverer flere kraner og bakketeam.

Redusert utleieflåte:Eliminerer behovet for en flåte av mobilkraner med stor-kapasitet og tilhørende transport-, oppsett- og driftskostnader.

Raskere prosjektgjennomføring:Fører til tidligere åpning og avkastning på investeringen, som ofte oppveier maskinens høye start- eller leiekostnad.

Materialoptimalisering:Gjør det mulig å bruke lengre, tyngre prefabrikkerte spenn, noe som kan være mer økonomisk.

6. Nettstedets tilgjengelighet og minimale bakkeforstyrrelser

Fungerer fra fullført kortstokk:Utskyteren bygger ut foran seg selv, og krever kun minimal tilgang til bakken for strålelevering. Dette er enmassiv fordeli utfordrende terreng:

Over daler/elver:Ikke behov for massive bakkebaserte-kranputer eller midlertidige bukker.

Over eksisterende infrastruktur:Kan skyte opp broer over trafikkerte veier, jernbaner eller følsomme økosystemer med minimale forstyrrelser nedenfor.

På myke eller begrensede områder:Unngår behovet for omfattende grunnpreparering for tunge kraner.

7. Redusert miljøpåvirkning

Mindre arbeidsplass fotavtrykk:Konsentrerer aktivitet langs brulinjen.

Mindre bakkeforstyrrelser:Minimerer jordkomprimering, vegetasjonsrydding og habitatforstyrrelser under broen.

Lavere støy- og støvforurensningsammenlignet med metoder som krever omfattende-bakkebaserte anlegg og maskiner.

 

 

Kritiske vurderinger for søknad

Brogeometri:Passer best forkonstant dybdeoverbygg ogrette eller konstante radiuskurver. Skarpe kurver og variable dybder er svært utfordrende.

Justering og profil:Krever nøyaktig konstruksjon for å kontrollere avbøyningene og påkjenningene under oppskytingen. ENutskytende neseer avgjørende.

Reaksjonsstruktur:Anlegget som utskyting skjer fra må være utformet for å motstå de massive horisontale skyvekreftene (hundrevis av tonn).

Midlertidige støtter/brygger:Det kan hende at bryggene må forsterkes midlertidig for å håndtere utskytningsstyrkene, som skiller seg fra endelige servicelaster.

Vekt- og friksjonsstyring:Kapasiteten på 150 -tonns må ta hensyn til den totale vekten til den utskytede strukturen og friksjonen på glidende overflater. Spesielle lanseringssmøremidler (f.eks. grensesnitt i PTFE-rustfritt stål) brukes.

Ekspertingeniør og mannskap:Krever svært spesialisert planlegging,-sanntidsovervåking og et erfarent mannskap.

Konklusjon

Anvendelsen av en150 tonns broutskytningsmaskiner en sofistikert ingeniørløsning foreffektivt, sikkert og presist konstruerer mellomstore-broeri utfordrende miljøer. Verdien er høyest i prosjekter der minimering av forstyrrelser under broen-enten det er for trafikk, økologi eller fellesskap-er et hovedproblem, og hvor brogeometrien tillater den inkrementelle lanseringsmetoden. Det gjør en stor sivilingeniørutfordring til en kontrollert,-fabrikklignende prosess.

 

 

 

Prosjekt: Produksjon av en 150-tonns broutskytningsmaskin

1. Definisjon og designfase

Analyse av klientkrav:Bekreft nøkkelparametere: maksimal spennlengde, bjelkevekt (150 tonn), bjelketype (pre-støpt betong, ståldrager), kurveradius, brogradient, arbeidsmiljø (vind, seismiske forhold).

Konseptuell og detaljert design:

Strukturell design:Finite Element Analysis (FEA) av hoveddragere, foran/bakstøtter (ben), løftevogn og koblingspunkter for spenning, nedbøyning og stabilitet.

Mekanisk design:Design av løftesystem (vinsjer, taljer), fremdriftssystem (hydrauliske eller elektriske belter), hydrauliske systemer, og sikkerhetsinnretninger.

Design av elektrisk og kontrollsystem:Design av PLS-basert kontrollsystem, frekvensomformere for motorer, sensorer (posisjon, belastning, helning) og grensesnitt for førerkabin.

Designgjennomgang og godkjenning:Alle design blir gjennomgått av interne og klient-/tredjepartsingeniører.{0} Endelige produksjonstegninger og stykklister frigis.

2. Anskaffelses- og materialforberedelsesfase

Store stålinnkjøp:Kjøp av høy-kvalitets konstruksjonsstålplater (Q345B eller tilsvarende), profiler (I-bjelker, kanaler) og stålrør for hovedrammeverket.

Innkjøp av nøkkelkomponenter:Kilde spesialiserte komponenter:

Hydrauliske sylindre (for løfting/styring)

Hydrauliske eller elektriske motorer med høyt-moment

Girkasser

Vinsjer og ståltau

PLS, sensorer, el-skap

Belter eller hjul (hvis nødvendig)

Materialforberedelse:Stålplater kuttes til størrelse ved hjelp av CNC plasma/oksy{0}}drivstoffskjæremaskiner. Alle deler er merket med identifikasjonskoder.

3. Fabrikasjons- og maskineringsfase

Hovedbjelkefabrikasjon:De doble boksdragerne eller fagverksbjelkene er produsert i seksjoner.

Under-montering av bane og flensplater.

Full sveising i dedikerte jigger for å kontrollere forvrengning.

Ikke-destruktiv testing (NDT): Ultralydtesting (UT) eller radiografisk testing (RT) på kritiske sveiser.

Kuleblåsing og grunnmaling.

Støttebenfabrikasjon:Fremstilling av for- og bakben med vertikale justeringsmekanismer. Integrasjon av hydrauliske klatre-/pinnesystemer.

Fremstilling av løftevogn:Konstruksjon av den traverserende trallens ramme som går på hoveddrageren. Integreringspunkter for vinsjer/skiver.

Maskinering av kritiske deler:Presisjonsbearbeiding av koblingsstifthull, sammenpassende overflater for lagre og girmonteringsgrensesnitt for å sikre dimensjonsnøyaktighet.

4. Monterings- og integreringsfase (på fabrikk)

For-montering (trinn-messig):

Monter hovedbjelker på støtter for å sjekke innretting og tilpasning-.

Monter støttebena med deres hydrauliske sylindre.

Monter belteenhetene eller fremdriftssystemene.

Sett sammen løftetrallen og installer vinsjer, ståltau og skiver.

Hydraulisk systemintegrasjon:Installer hydraulisk kraftenhet (HPU), ventilbanker, rør og sylindre. Utfør trykktester for lekkasjer.

Elektrisk systemintegrasjon:Installer elektriske skap, koble alle motorer, sensorer og kontroller til førerkabinen. Kabelhåndtering er avgjørende.

Maleri:Påfør endelige-korrosjonsbestandige malingssystemer i spesifiserte farger.

5. Factory Acceptance Testing (FAT)

Visuell og dimensjonell inspeksjon:Verifiser montering mot tegninger.

Funksjonstester (ingen belastning):

Fremdriftssystem: Flytt hele portalen fremover/bakover.

Løftevogn: Traverser langs drageren.

Betjening av støtteben: Hev/senk og simuler pinning.

Alle grensebrytere og nødstopp.

Lasttesting (kritisk):

Statisk belastningstest:Løft en testvekt tilsvarende110–125 % av nominell kapasitet (165–187,5 tonn). Hold i en lengre periode. Mål bjelkebøyningen og se etter permanent deformasjon.

Dynamisk belastningstest:Løft og flytt testvekten (~100-130 % av nominell last) for å simulere driftsbelastninger.

Sikkerhetssystemtester:Test overbelastningsbeskyttelse, anti-kollisjonssystemer og nødnedstigningsprosedyrer.

Kundeanmeldelse:Kunden er vitne til FAT og kvitterer før demontering for forsendelse.

6. Demontering, pakking og forsendelse

Maskinen demonteres systematisk i transportable moduler (dragersegmenter, ben, vogn osv.).

Alle komponenter er nøye pakket, med sensitive deler (hydrauliske, elektriske) beskyttet mot fuktighet og støt.

Komponenter er merket for enkel identifikasjon. En detaljert pakkeliste opprettes.

Transporteres til kundens brobyggeplass via tunge-lastebiler/flatbiler.

7. Montering og igangkjøring på stedet

Forberedelse av nettstedet:Fundamentforberedelse for montering (hvis nødvendig).

Ereksjon:Ved hjelp av mobilkraner monteres maskinen på nytt- på brostøtten eller dekket i henhold til monteringstegninger.

Igangkjøring og belastningstest på stedet:Sjekk alle funksjoner på nytt{{0}. Ofte en finalebelastningstest på nettstedetutføres ved å bruke de faktiske brobjelkene eller kalibrerte vekter for å verifisere ytelsen under reelle forhold.

Operatøropplæring:Omfattende opplæring for kundens mannskap om drift, daglige kontroller, vedlikehold og feilsøking.

8. Kvalitets- og sikkerhetssikring (gjennomgående)

Overholdelse av standarder:Design og fabrikasjon følger relevante standarder (f.eks. EN 13001, FEM, GB, ASME, klientspesifikasjoner).

Dokumentasjon:Som-bygde tegninger leveres manualer, FAT-rapporter, lasttestsertifikater og materialsertifiseringer.

Risikostyring:Fareidentifikasjon og redusering på hvert trinn.

 

 

---

 

 

 

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.

Populære tags: 180 tonn brolancher maskin, Kina 180 tonn brolancher maskin produsenter, leverandører, fabrikk