Container dobbel bjelke portalkran

Nøkkelegenskaper

Dobbel bjelkedesign:To robuste boksdragere danner hovedbroen, og tilbyr overlegen styrke, minimal nedbøyning og høy krokhøyde sammenlignet med enkeltbjelkedesign.

Frittstående ben:Støttes av ben som kjører på et skinnesystem- på bakkenivå eller (sjeldnere) på gummidekk for mobilitet.

Topp-løpevogn:Heisetrallen går på skinner påtoppav hovedbjelkene, og maksimerer krokhøyden for å tillate stabling av flere beholderlag høyt.

Spredere:Bruker et spesialisert spredertilbehør som låses til containerens fire hjørnestøpte. Spredere er ofte teleskopiske for å håndtere containere på 20 fot, 40 fot og 45 fot.

Høy kapasitet:Designet for å håndtere lastede containere, med kapasiteter som vanligvis strekker seg fra30 til 50 tonn(og høyere for noen applikasjoner).

 

Sammenligning: skinne-montert (RMG) vs. gummi-trett (RTG)

Trekk	Skinne-montert portal (RMG)	Gummi-trett portal (RTG)
Mobilitet	Festet til skinner, presis bane	Svært mobil på gummidekk
Infrastruktur	Krever fast skinnefundament	Krever kun en asfaltert overflate
Stabletetthet	Veldig høy(smale ganger, brede spenn)	Høy
Presisjon og automatisering	Glimrende, ideell for full automatisering	Bra, men krever dyktig drift
Miljøpåvirkning	Elektrisk, lite støy og utslipp	Vanligvis diesel-drevet, høyere utslipp
Koste	Høyere infrastrukturkostnader	Lavere infrastruktur, høyere driftskostnader

 

Løftekapasitet 320 tonn
Spennvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøyde 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (lett til middels bruk)
Heisehastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hovedstråletype Enkel/dobbel drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-fase eller manuell
Kontrollmodus Nedhengt kontroll/trådløs fjernkontroll
Talje Type Elektrisk kjettingtalje/tautalje
Travel Drive Manuell skyv eller motorisert
Korrosjonsbeskyttelse Varm-malvanisert eller marine-maling
Vindmotstand opp til Beaufort skala 6 (for utendørs bruk)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

Dette er en svært kompleks maskin designet for den alvorlige-arbeidssyklusen med kontinuerlig løfting og flytting av tunge fraktcontainere. Komponentene er bygget for enorm styrke, presisjon og pålitelighet.

Komponentene kan kategoriseres i fem hovedsystemer:

 

1. Strukturelt system

Dette er kranens skjelett, designet for å tåle enorme belastninger og miljøkrefter.

Hovedbjelker (2):De primære horisontale bjelkene som danner broen. De er fremstilt som sveisetboksdragerefor maksimal styrke og stivhet, noe som er avgjørende for å forhindre nedbøyning når du løfter en lastet beholder i enden av spennet.

Ben (2 eller 4):De vertikale støttekonstruksjonene. En typisk konfigurasjon har to ben, men veldig store kraner kan ha fire (en i hvert hjørne). De gir klaringen som trengs for å stable containere høyt og grensegående lastebiler, tog eller annet utstyr.

Diagonale og horisontale seler:Stålavstivning mellom bena og dragerne. Disse er essensielle for å absorbere sidekrefter, for eksempel vindbelastning og side-trekkkreftene som oppleves når en container flyttes, og sikrer total stabilitet.

 

2. Heise- og vognsystem

Systemet som er ansvarlig for selve løfting, senking og kryss-av containeren.

Heisevogn:En kraftig-ramme som går på skinner montert påtoppav hovedbjelkene. Denne "toppløpende"-utformingen gir høyest mulig løftehøyde.

Hovedløfteenhet:Montert på trallen er dette et kraftig vinsjsystem bestående av:

Løftemotor(er):Høyt-moment, elektriske motorer.

Heisreduser (girkasse):En flertrinns presisjonsgirkasse som konverterer høy motorhastighet til kraftig, lav-moment for løfting.

Trommer:Store stålsylindere som ståltauene er spolet rundt.

ståltau:Høy-fast, ikke-roterende ståltau. Det er vanligvis 4 eller 8 tau for containerhåndtering.

Bremser:Primære og sekundære feil-sikre bremser (vanligvis skivetype) som kobles inn automatisk for å holde lasten.

 

Spreder:Den spesialiserte under--krokenheten for containerhåndtering. Dette er den "intelligente" delen av systemet.

Twistlocks:Hydraulisk eller elektrisk drevne pinner som strekker seg og trekker seg inn for å gripe inn i hjørnestøpte på en fraktbeholder.

Teleskopmekanisme:Lar sprederen justere lengden for å håndtere containere på 20 fot, 40 fot og 45 fot.

Veiledningssystem:Har guider (trakter) og sensorer som hjelper til med å justere sprederen med beholderen automatisk.

Veiesystem:Inkluderer ofte innebygde-sensorer for å måle vekten på beholderen.

 

 

3. Gantry-reisesystem (kranfremdrift)

Dette systemet flytter hele kranen langs rullebanen.

Sluttbiler:Sammenstillingene nederst på hvert ben som inneholder kjørehjul, aksler, lagre og drivmaskineri.

Reisehjul:Flere store, smidde stålhjul per endebil for å fordele kranens enorme vekt på skinnene.

Gantry-drivmotorer:Kraftige elektriske motorer som gir dreiemomentet for å flytte den massive krankonstruksjonen.

Gantry-reduksjoner (girkasser):Reduser motorhastigheten til ønsket hjulhastighet.

Gantry bremser:Fjær-sett bremsene til å stoppe og holde kranen på plass.

4. Jernbane- og rullebanesystem

Den faste infrastrukturen som styrer og støtter kranen.

Rullebaneskinner:Ekstremt tunge-stålskinner (f.eks. QU100, QU120-standarder) som er nøyaktig innrettet og innstøpt i et massivt betongfundament. Dette fundamentet er avgjørende for å håndtere de dynamiske lastene og sikre jevn kjøring.

Skinneklemmer og bunnplater:Fest skinnen til betongfundamentbjelken.

 

 

5. Elektrisk og kontrollsystem

Nervesenteret som driver og styrer alle kranfunksjoner, ofte med høy grad av automatisering.

Strømforsyning:

Lederstang (lukket spor) system:Den vanligste og mest pålitelige metoden for skinne-monterte portaler (RMG). Et elektrifisert skinnesystem går parallelt med kranbanen, og samlere på kranen henter strøm fra den.

Kabeltrommel:En motorisert trommel som betaler ut og trekker inn en tung strømkabel når kranen beveger seg (mer vanlig for gummi-trette portaler - RTG-er).

Dieselgenerator:For RTG-er genererer en stor dieselmotor ombord elektrisitet for å drive alle drivverk.

Kontrollpanel/skap:Inneholder de intelligente kontrollsystemene:

Variable Frequency Drives (VFD-er):For jevn, kontrollert akselerasjon og retardasjon av alle bevegelser (talje, vogn, portal). Dette er avgjørende for presis posisjonering og for å forhindre at beholderen svinger.

Programmerbar logisk kontroller (PLC):«Hjernen» til kranen. Den administrerer all kontrolllogikk, sikkerhetslåser og automatiserte sekvenser.

Operatørgrensesnitt:

Radio fjernkontroll:Standard for moderne kraner, noe som gir operatøren mobilitet og den beste utsikten over containeren og dens landingspunkt.

Førerhus:Kan monteres på kranen, og gir panoramautsikt over stableområdet.

Sensorer og sikkerhetsenheter:

Load Moment Indicator (LMI):Overvåker lastvekten for å forhindre overbelastning.

Anti-sveiingssystem:Bruker algoritmer og VFD-kontroll for å minimere beholdersving under bevegelse.

Anti-kollisjonssystem:Bruker laser- eller radarsensorer for å oppdage hindringer og andre kraner, og stopper automatisk bevegelse for å forhindre ulykker.

Vindmåler:Måler vindhastighet og kan automatisk bremse eller stoppe driften hvis grensene overskrides.

Grensebrytere:Unngå at trallen og taljen blir-overreist.

SKISSE

 

Hovedteknisk

 

Fordeler med containerportkraner med dobbel bjelke

Dobbelbjelkedesignet gir betydelige fordeler i forhold til modeller med enkeltbjelker, spesielt for den krevende oppgaven med containerhåndtering.

1. Overlegen løftekapasitet og høyde:

Tung belastning:Doble dragere kan støtte mye høyere kapasiteter, vanligvis fra 20 tonn til over 100 tonn, og håndterer enkelt fullastede 20', 40', 45' og til og med 53' containere.

Større krokhøyde:Designet gjør at taljen og trallen kan plasseres mellom dragerne, og maksimerer løftehøyden under kroken. Dette er avgjørende for å stable containere flere høyt.

2. Forbedret holdbarhet og strukturell integritet:

De to dragerne skaper en robust og stiv struktur som tåler de høye dynamiske påkjenningene ved hyppig løfting, flytting og stabling av tunge containere. De er mindre utsatt for avbøyning (bøying) enn kraner med enkeltbjelker, noe som er avgjørende for presisjon og sikkerhet.

3. Forbedret stabilitet og sikkerhet:

Den bredere basen og den doble-bjelken gir utmerket stabilitet mot sidedrag og vridningskrefter, spesielt viktig i vindfulle utendørsmiljøer som havner. Dette reduserer risikoen for lastsvingninger og øker den generelle driftssikkerheten.

4. Optimal bruk av plass og spennvidde:

Disse kranene kan bygges med svært store spenn, som dekker flere containerfelt (f.eks. 6+1 eller bredere) og jernbanespor. De maksimerer vertikal lagringsplass ved å tillate høy stabling samtidig som de lar bakken være fri for bevegelse av lastebil og tilhenger.

5. Allsidighet i applikasjoner:

De kan utstyres med forskjellige spredere for å håndtere forskjellige containerstørrelser og -typer (standard, åpen-topp, nedkjølt) og til og med annen last ved hjelp av krokfeste. Noen kan til og med løfte to 20-fots containere samtidig (twin-lift spreader).

6. Høy effektivitet og produktivitet:

Utstyrt med kraftige taljer og traller, tilbyr disse kranene høye reise- og løftehastigheter, noe som muliggjør rask lasting/lossing av skip, tog og lastebiler. Denne hastigheten er avgjørende for å møte stramme logistikkplaner.

7. Tilpasning og automatisering:

De er svært tilpassbare med funksjoner som:

GPS-posisjonering:For presis bevegelse av vogn og portal.

Anti-sveiingssystemer:For å minimere lastsvingning for raskere sykling.

Fjernkontroll eller full automatisering:Tillater betjening fra en hytte eller et kontrollrom, forbedrer operatørens ergonomi og sikkerhet. Automatiserte stablekraner (ASC) er et vanlig syn i moderne terminaler.

8. Reduserte langsiktige-driftskostnader:

Mens den første investeringen er høyere enn for mindre kraner, fører deres holdbarhet, pålitelighet og høye gjennomstrømning til lavere kostnad per container flyttet over kranens levetid.

 

Bruksområder for containerportkraner med dobbel bjelke

Disse kranene er uunnværlige i den globale forsyningskjeden, primært brukt på følgende områder:

1. Havneterminaler og intermodale verft:

Primærapplikasjon:Dette er deres vanligste bruk. De brukes til å stable containere på lagergården, flytte dem mellom stableområder og overføre dem til/fra skip (via kaikraner), lastebiler og tog.

Jernbaneterminaler:For lasting og lossing av containere fra jernbaneflatvogner (brønnvogner).

2. Containerfraktstasjoner (CFS) og innlandsdepoter:

Brukes til å stappe (lasting) og strippe (losse) containere, konsolidere last og midlertidig lagring før containeren fortsetter reisen.

3. Produksjons- og industrianlegg:

Store produksjonsanlegg som mottar råvarer eller sender ferdige varer i bulk via containere, bruker disse kranene til å håndtere dem effektivt direkte fra jernbanesporet eller lastebilrommet inn i anlegget.

4. Logistikk- og distribusjonssentre:

Store distribusjonsknutepunkter som har direkte jernbanetilgang bruker jernbane-monterte portalkraner (RMGs) for å styre flyten av containere mellom jernbane- og veitransport.

5. Tungløfting og prosjektlast:

Selv om de er designet for containere, når de er utstyrt med en krok, kan de håndtere annen overdimensjonert og tung prosjektlast som maskineri, transformatorer og konstruksjonsmoduler.

 

Produksjonsprosessen til en200 tonns mobil båt/marin løftekraninvolverer flere stadier, fra design og engineering til fabrikasjon, montering og testing. Nedenfor er en detaljert oversikt over den typiske produksjonsprosessen:

---

1. Design & Engineering

Konseptuell design:Ingeniører lager innledende skisser og 3D-modeller basert på lastekapasitet (200 tonn), rekkevidde, mobilitet og miljøforhold (marin bruk).

Strukturell analyse:Finite Element Analysis (FEA) sikrer at kranen kan håndtere dynamiske belastninger, vind- og bølgekrefter.

Hydrauliske og elektriske systemer:Design av hydrauliske sylindre, vinsjer og kontrollsystemer for jevne løfteoperasjoner.

Materialvalg:Høy-fast stål (f.eks. ASTM A514) for korrosjonsbestandighet i marine miljøer.

Overholdelse av forskrifter:Oppfyller standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registerfor sjøkraner.

---

2. Materialinnkjøp

Stålplater og bjelker:Innhentet for bommen, chassiset og strukturelle rammeverket.

Hydrauliske komponenter:Pumper, sylindere, slanger og ventiler fra sertifiserte leverandører.

Elektriske systemer:Motorer, sensorer og kontrollpaneler (ofte vanntette for marin bruk).

Ståltau og skiver:Høy-stålkabler for løfting.

---

3. Fabrikasjon

A. Strukturell fremstilling

Kutting og forming:CNC plasma/laserskjæring for presisjonsdeler.

Sveising:Automatisert og manuell sveising (submerged buesveising for tykke seksjoner).

Bomkonstruksjon:Gitter eller teleskopisk design for styrke og mobilitet.

Chassis og støtteben:Forsterket for stabilitet under løft.

B. Hydraulisk og mekanisk montering

Hydraulisk system:Installasjon av pumper, sylindre og slanger.

Vinsjer og trommer:Montert for løfte- og senkeoperasjoner.

Svingmekanisme:Tillater 360 graders rotasjon (hvis aktuelt).

C. Elektriske og kontrollsystemer

Kontrollkabin:Vanntett førerplass med joysticks/sensorer.

Lastovervåking:Lasteceller og endebrytere for sikkerhet.

Strømforsyning:Dieselmotor eller elektrisk motor (marin-kvalitet).

---

4. Montering og integrasjon

Installasjon av bom:Montert på chassiset med dreiepunkter.

Motvekter:Lagt til for balanse (hvis nødvendig).

Endelig ledninger og rørleggerarbeid:Koble til hydrauliske og elektriske systemer.

Maling og maling:Anti-korrosjonsmaling (epoksy- eller sinkbelegg).

---

5. Testing og kvalitetskontroll

Lasttesting:Løft 200 tonn (+25% overbelastningstest, i henhold til standarder).

Funksjonstester:Kontrollere hydrauliske bevegelser, rotasjon og stabilitet.

Miljøtester:Saltspraytester for marin holdbarhet.

Sikkerhetssjekker:Nødstoppsystemer, overbelastningsalarmer.

---

6. Levering og igangkjøring

Transportere:Demontert for frakt eller levert som mobil enhet.

På-sammenstilling:Monteres på nytt på kaien eller verftet.

Operatøropplæring:Håndterings- og sikkerhetsprotokoller.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.