30t MG dobbeltbjelkeskinnemontert portalkran

Nøkkelegenskaper

Skinne-montert:I motsetning til gummi-tired gantries (RTGs), kjører RMG-er på faste stålskinner innebygd i et betongfundament. Dette gir eksepsjonell stabilitet og muliggjør svært presis posisjonering.

Dobbel bjelkedesign:Har to hovedboksdragere, som gir overlegen styrke, stivhet og krokhøyde sammenlignet med enkeltbjelkedesign.

Elektrisk kraft:Alle funksjoner drives av elektrisitet, typisk trukket fra en ekstern strømkilde via et fleksibelt kabel- eller ledersystem.

Høy kapasitet og spennvidde:Designet for svært tung last (20 til 500+ tonn) og kan spenne over store områder, ofte dekker flere container- eller lastrader.

 

Sammenligning: RMG vs. RTG

Trekk	MG dobbel bjelke RMG	Gummi-trett portal (RTG)
Mobilitet	Faste skinner, begrenset til skinnegang	Svært mobil på gummidekk
Presisjon	Høy, på grunn av faste skinner	Moderat, krever dyktig drift
Infrastruktur	Krever fast skinneinstallasjon	Trenger kun en asfaltert overflate
Koste	Høyere initial infrastrukturkostnad	Lavere infrastrukturkostnader, høyere drivstoff/vedlikehold
Stabletetthet	Meget høy, egnet for tett lagring	Høy, men litt mindre enn RMG
Miljø	Elektrisk, lave utslipp	Vanligvis diesel-drevet, høyere utslipp

 

Løftekapasitet 320 tonn
Spennvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøyde 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (lett til middels bruk)
Heisehastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hovedstråletype Enkel/dobbel drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-fase eller manuell
Kontrollmodus Nedhengt kontroll/trådløs fjernkontroll
Talje Type Elektrisk kjettingtalje/tautalje
Travel Drive Manuell skyv eller motorisert
Korrosjonsbeskyttelse Varm-malvanisert eller marine-maling
Vindmotstand opp til Beaufort skala 6 (for utendørs bruk)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

En MG (Gantry, Hook) RMG er et komplekst og robust system designet for kraftig-, høy-materialhåndtering i en fast bane, vanligvis i havnegårder, intermodale terminaler og store industrielle lagringsområder. Komponentene er bygget for ekstrem holdbarhet, presis kontroll og ofte automatisering.

Komponentene kan kategoriseres i fem hovedsystemer:

 

1. Strukturelt system

Dette er kranens skjelett, designet for å håndtere enorme belastninger med minimal nedbøyning.

Hovedbjelker (2):De primære horisontale bjelkene som danner broen. De er fremstilt som sveisetboksdragerefor maksimal styrke og stivhet. Denne doble bjelkedesignen er avgjørende for å spenne over store områder og støtte tunge belastninger.

Ben/støtter:Typisk fire vertikale strukturer (to i hver ende) som kobler hoveddragerne til endebilene. Benhøyden bestemmer stablehøyden under kranen.

Diagonale og horisontale seler:Stålavstivning mellom bena og dragerne. Disse er kritiske for å absorbere sidekrefter (som vindbelastning) og forhindre at hele strukturen svaier, og sikrer stabilitet under drift.

 

2. Heise- og vognsystem

Systemet som er ansvarlig for selve løfting, senking og kryss-av lasten.

Heisevogn:En kraftig-ramme som går på skinner montert påtoppav hovedbjelkene.

Hovedløfteenhet:Montert på trallen er dette et kraftig vinsjsystem bestående av:

Løftemotor:En elektrisk motor med høyt-moment.

Heisreduser (girkasse):En presisjonsgirkasse som konverterer høy motorhastighet til kraftig, lav{0}}hastighetsmoment for løft.

Tromme:En stor stålsylinder som ståltauet er spolet rundt.

ståltau:Høy-fast, ikke-roterende ståltau med en betydelig sikkerhetsfaktor.

Bremser:Primære og sekundære feil-sikre bremser (vanligvis skivetype) som kobles inn automatisk for å holde lasten.

 

Spreder:Den spesialiserte under--krokenheten for containerhåndtering. Det inkluderer:

Twistlocks:Hydraulisk-betjente pinner som griper inn i hjørnestøpte på en fraktbeholder.

Teleskopmekanisme:Lar sprederen justere lengden for 20 fot, 40 fot og 45 fot containere.

Trallereisesystem:

Tralledrivmotorer:Styr bevegelsen til vognen langs brobjelkene.

Trillehjul:Stålhjul som går på skinner på toppen av hovedbjelkene.

Tralleredusere:Girkasser som gir kontrollert dreiemoment til hjulene.

 

 

3. Gantry-reisesystem (kranfremdrift)

Dette systemet flytter hele kranen langs den faste rullebanen.

Sluttbiler:Sammenstillingene nederst på hvert ben som inneholder kjørehjul, aksler, lagre og drivmaskineri.

Reisehjul:Flere store, smidde stålhjul per endebil for å fordele kranens enorme vekt på skinnene.

Gantry-drivmotorer:Kraftige elektriske motorer som gir dreiemomentet for å flytte den massive krankonstruksjonen.

Gantry-reduksjoner (girkasser):Reduser motorhastigheten til ønsket hjulhastighet.

Gantry bremser:Fjær-sett bremsene til å stoppe og holde kranen på plass.

 

 

4. Jernbane- og rullebanesystem

Den faste infrastrukturen som styrer og støtter kranen.

Rullebaneskinner:Kraftige-stålskinner (f.eks. QU100, QU120-standarder) som er nøyaktig innrettet og innstøpt i et massivt betongfundament. Dette fundamentet er avgjørende for å håndtere de dynamiske lastene.

Skinneklemmer og bunnplater:Fest skinnen til betongfundamentbjelken.

5. Elektrisk og kontrollsystem

Nervesenteret som driver og styrer alle kranfunksjoner, ofte med høy grad av automatisering.

Strømforsyning:

Lederstang (lukket spor) system:Den vanligste og mest pålitelige metoden. Et elektrifisert skinnesystem går parallelt med kranbanen, og samlere på kranen henter strøm fra den. Dette er ideelt for lange reiseavstander og automatisert drift.

Kabeltrommel:En motorisert trommel som betaler ut og trekker inn en tung strømkabel mens kranen beveger seg.

Kontrollpanel/skap:Inneholder de intelligente kontrollsystemene:

Variable Frequency Drives (VFD-er):For jevn, kontrollert akselerasjon og retardasjon av alle bevegelser (talje, vogn, portal), noe som er avgjørende for presis posisjonering og hindrer beholdersving.

Programmerbar logisk kontroller (PLC):«Hjernen» til kranen. Den administrerer all kontrolllogikk, sikkerhetslåser og automatiserte sekvenser.

Automatiseringssystemer:For RMG-er inkluderer dette ofte programvare for automatisert stabling (ASC - Automated Stacking Cranes), containeradministrasjon og kollisjonsunngåelse.

Operatørgrensesnitt:

Radio fjernkontroll:Standard for manuell betjening, gir operatøren mobilitet og best sikt.

Førerhus:Kan monteres på kranen for full-drift, selv om mange moderne RMG-er er designet for fjernkontrollstasjoner eller full automatisering.

Sensorer og sikkerhetsenheter:

Load Moment Indicator (LMI):Overvåker lastvekten for å forhindre overbelastning.

Anti-sveiingssystem:Bruker algoritmer og VFD-kontroll for å minimere beholdersving.

Anti-kollisjonssystem:Bruker laser- eller radarsensorer for å oppdage hindringer og andre kraner, og stopper automatisk bevegelse for å forhindre ulykker.

Vindmåler:Måler vindhastighet og kan automatisk bremse eller stoppe driften hvis grensene overskrides.

Grensebrytere:Unngå at trallen og taljen blir-overreist.

Posisjoneringssystemer:GPS eller laser-baserte systemer for å finne kranens nøyaktige plassering på rullebanen for automatisering.

SKISSE

 

Hovedteknisk

 

Fordeler med MG Double Girder RMG kraner

Fordelene med RMG-er stammer fra deres faste-skinnedesign, doble bjelkestruktur og elektrifisert drift, noe som gjør dem overlegne mobile alternativer som RTG-er i spesifikke omgivelser.

1. Eksepsjonell stabilitet og presisjon

Veiledning for fast jernbane:Å kjøre på nøyaktig innrettede stålskinner innebygd i et betongfundament eliminerer drift og sikrer perfekt rett bevegelse. Dette gir rom forekstremt nøyaktig posisjonering, som er avgjørende for automatiserte operasjoner og stabling med høy-tetthet.

Stiv dobbel bjelkestruktur:Gir enorm styrke og minimerer nedbøyning og svai, selv når du håndterer maksimal belastning ved høye hastigheter. Denne stabiliteten er avgjørende for presis lastplassering.

2. Høy effektivitet og produktivitet

Raske sykkelhastigheter:Den stabile plattformen tillater høyere kjørehastigheter for vogner og portaler uten at det går på bekostning av sikkerhet eller kontroll, noe som fører til flere bevegelser per time (høyere produktivitet).

Glatt drift:Utstyrt medVariable Frequency Drives (VFD-er)på alle bevegelser for kontrollert akselerasjon og retardasjon, reduserer lastsvingningen og muliggjør presis nøyaktighet.

3. Overlegen stablingstetthet og plassutnyttelse

Bredt spennevne:RMG-er kan utformes med svært lange spenn, slik at de kan dekke8 eller flere containerraderog stable containere5-6 høye.

Smalgangoperasjon:Den faste banen gir mulighet for stabling med svært smale ganger mellom kranskinner,maksimere lagringskapasitetenpå verdifull grunn i havner og terminaler.

4. Lavere driftskostnader og miljømessige fordeler

Elektrisk kraft:Koblet til nettet via lederstenger eller kabelspoler bruker de ren elektrisk energi. Dette eliminerer dieselkostnader ogreduserer utslipp av klimagasser og støy dramatisksammenlignet med diesel-drevne Rubber-Tired Gantries (RTGs).

Redusert vedlikehold:Uten motorer, girkasser eller gummidekk å vedlikeholde og erstatte, er vedlikeholdskostnadene betydelig lavere. Skinnesystemet gir også mindre slitasje på selve kranen sammenlignet med ujevnt fortau.

5. Ideell for automatisering og integrasjon

Forutsigbar vei:Den faste skinnen gjør den til den perfekte kandidaten for full automatisering. RMG-er kan enkelt integreres i Terminal Operating Systems (TOS) for å bliAutomatiserte stablekraner (ASC), som opererer ubemannet 24/7.

Avanserte sikkerhetssystemer:Automatiseringspakker inkludereranti-kollisjonssystemer, beholderprofilering(for å oppdage feiljusterte beholdere), ogautomatisk-styring, som øker sikkerheten og effektiviteten utover manuell evne.

6. Høy løftekapasitet og holdbarhet

Bygget for strenge plikter:Den doble bjelkeboksens design er i stand til å håndteresvært tung last, typisk fra 40 til 60 tonn(og mer) for standard containerhåndtering, bygget for å tåle kontinuerlige, tunge-brukssykluser.

 

Bruksområder for MG Double Girder RMG kraner

Anvendelsen av RMG-er er svært spesialisert, fokusert på miljøer som drar nytte av deres stabilitet, tetthet og potensial for automatisering.

1. Containerterminaler og -porter (primærapplikasjon)

Brukstilfelle:Den typiske applikasjonen. RMG-er er ryggraden i moderne containergårder, brukt til:

Stable containereoverført fra skip-til-landkraner.

Lasting og lossing av lastebilerogjernbanevogneri intermodale gårdsplasser.

Mellom-stabeloverføringog lagringsorganisasjon.

2. Intermodale jernbaneterminaler

Brukstilfelle:Flytting av containere direkte fra jernbanevogner til lagerstabler og over på lastebiler. Presisjonen til en RMG er ideell for arbeid med jernbaneinfrastruktur.

3. Logistikkparker og godsstasjoner

Brukstilfelle:Store-distribusjonssentre og containerfraktstasjoner (CFS) som krever organisert lagring av containere og tung last med høy-tetthet.

4. Tungindustri og produksjon

Brukstilfelle:Selv om det er mindre vanlig enn i havner, bruker store produksjonsanlegg (f.eks. for tunge maskiner, vindturbiner) RMG-er for å håndtere store, tunge komponenter i et strukturert lagergård.

 

Produksjonsprosessen til en200 tonns mobil båt/marin løftekraninvolverer flere stadier, fra design og engineering til fabrikasjon, montering og testing. Nedenfor er en detaljert oversikt over den typiske produksjonsprosessen:

---

1. Design & Engineering

Konseptuell design:Ingeniører lager innledende skisser og 3D-modeller basert på lastekapasitet (200 tonn), rekkevidde, mobilitet og miljøforhold (marin bruk).

Strukturell analyse:Finite Element Analysis (FEA) sikrer at kranen kan håndtere dynamiske belastninger, vind- og bølgekrefter.

Hydrauliske og elektriske systemer:Design av hydrauliske sylindre, vinsjer og kontrollsystemer for jevne løfteoperasjoner.

Materialvalg:Høy-fast stål (f.eks. ASTM A514) for korrosjonsbestandighet i marine miljøer.

Overholdelse av forskrifter:Oppfyller standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registerfor sjøkraner.

---

2. Materialinnkjøp

Stålplater og bjelker:Innhentet for bommen, chassiset og strukturelle rammeverket.

Hydrauliske komponenter:Pumper, sylindere, slanger og ventiler fra sertifiserte leverandører.

Elektriske systemer:Motorer, sensorer og kontrollpaneler (ofte vanntette for marin bruk).

Ståltau og skiver:Høy-stålkabler for løfting.

---

3. Fabrikasjon

A. Strukturell fremstilling

Kutting og forming:CNC plasma/laserskjæring for presisjonsdeler.

Sveising:Automatisert og manuell sveising (submerged buesveising for tykke seksjoner).

Bomkonstruksjon:Gitter eller teleskopisk design for styrke og mobilitet.

Chassis og støtteben:Forsterket for stabilitet under løft.

B. Hydraulisk og mekanisk montering

Hydraulisk system:Installasjon av pumper, sylindre og slanger.

Vinsjer og trommer:Montert for løfte- og senkeoperasjoner.

Svingmekanisme:Tillater 360 graders rotasjon (hvis aktuelt).

C. Elektriske og kontrollsystemer

Kontrollkabin:Vanntett førerplass med joysticks/sensorer.

Lastovervåking:Lasteceller og endebrytere for sikkerhet.

Strømforsyning:Dieselmotor eller elektrisk motor (marin-kvalitet).

---

4. Montering og integrasjon

Installasjon av bom:Montert på chassiset med dreiepunkter.

Motvekter:Lagt til for balanse (hvis nødvendig).

Endelig ledninger og rørleggerarbeid:Koble til hydrauliske og elektriske systemer.

Maling og maling:Anti-korrosjonsmaling (epoksy- eller sinkbelegg).

---

5. Testing og kvalitetskontroll

Lasttesting:Løft 200 tonn (+25% overbelastningstest, i henhold til standarder).

Funksjonstester:Kontrollere hydrauliske bevegelser, rotasjon og stabilitet.

Miljøtester:Saltspraytester for marin holdbarhet.

Sikkerhetssjekker:Nødstoppsystemer, overbelastningsalarmer.

---

6. Levering og igangkjøring

Transportere:Demontert for frakt eller levert som mobil enhet.

På-sammenstilling:Monteres på nytt på kaien eller verftet.

Operatøropplæring:Håndterings- og sikkerhetsprotokoller.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.