Skinne-monterte portalkraner (RMG).

Nøkkelfunksjoner og fordeler

Høy-tetthetsstablingskapasitet

Vanligvis stable containere 6-8 høye (opp til 1-over-7-konfigurasjon)

Kan spenne over opptil 12 containerrader brede

Aktiver 50–60 % mer lagringskapasitet enn RTG-systemer

Presisjonshåndtering

±5 mm posisjoneringsnøyaktighet

Anti-svingkontrollsystemer

Dobbel-løfteevne (to 20' containere)

Energieffektivitet

Regenerative bremsesystemer gjenvinner 20-30 % av energien

Full elektrisk drift (ingen dieselutslipp)

Gjennomsnittlig strømforbruk: 25-35 kWh per trekk

Automatiseringsberedskap

Forhånds-utstyrt for automatisert drift

Kompatibel med systemer for optisk tegngjenkjenning (OCR).

Integrasjon med terminaloperativsystemer (TOS)

Driftssikkerhet

98-99 % mekanisk tilgjengelighet

Designet for 24/7 drift

30+ års levetid med riktig vedlikehold

 

Sammenligning med RTG kraner

Trekk	RMG kraner	RTG kraner
Mobilitet	Faste skinneskinner	Gummi dekk
Stabelhøyde	Høyere (6-8 beholdere)	Nedre (4-5 beholdere)
Energikilde	Kun elektrisk	Diesel/elektrisk
Automasjon	Fullt automatisert	Begrenset automatisering
Fotspor	Mindre (høyere tetthet)	Større
Startkostnad	Høyere	Senke
Driftskostnad	Senke	Høyere

 

Parameter Typisk område
Spenn30-50 meter
Løftehøyde15-25 meter
Løftekapasitet40-60 tonn
Trallehastighet120-180 m/min
Gantry Speed60-120 m/min
Heisehastighet30-60 m/min
Strømforsyning480V-690V AC

 

Rail-Mounted Gantry (RMG) Kraner: Komponentnedbryting

Rail-Mounted Gantry (RMG)-kraner består av sofistikerte mekaniske, elektriske og strukturelle systemer som arbeider unisont for å håndtere containerstabling og transportoperasjoner effektivt. Nedenfor er en detaljert teknisk oversikt over nøkkelkomponentene deres:

 

1. Strukturelle komponenter

A. Gantry Frame

Portalbjelker: Horisontale strukturelle elementer som spenner over containerstabelens bredde (vanligvis 30-50m)

Bensamlinger: Vertikale støtter med forsterket stålkonstruksjon

Krysseseler: Diagonale elementer gir vridningsstabilitet

Bogie tilkoblingspunkter: Kraftig-grensesnitt med skinneboggier

B. Bom/løftebjelke

Hovedbjelke: Stålkonstruksjon av boks- for stivhet

Tralleskinner: Presisjons-bearbeidede belter for jevn vognbevegelse

Slutt lastebiler: Hjulsamlinger ved bommens ekstremiteter

C. Skinnesystem

Løpeskinner: Kraftige-AS60/AS68-skinner (60 kg/m eller 68 kg/m profil)

Skinneklemmer: Automatiske låseanordninger for parkering

Skinnefeiemaskiner: Ryddingsmekanismer for-avfall

Justeringssystemer: Laser-styrt skinneposisjonsovervåking

 

2. Bevegelsessystemer

A. Gantry Travel System

Kjør boggier: drevne hjulenheter (4-8 enheter per kran)

AC vektormotorer: 30-75kW per stasjon (regenerativ stand)

Frekvensomformere: For jevn akselerasjon/retardasjon

Skinnehjul: Smidde stålhjul med herdede slitebaner

B. Trallesystem

Drivmekanisme: AC-motorer med girredusering

Trillehjul: Polyuretan- eller stålhjul med flenser

Posisjonskodere: Absolutte kodere (±2 mm nøyaktighet)

Anti-sveiingssystem: Aktive lastkontrollalgoritmer

C. Heisesystem

Trommelheiser: 2-4 rillede tromler med ståltauspoling

ståltau: Rotasjonsbestandig-18-28 mm diameter

Skivemonteringer: Presisjons-justerte trinsesystemer

Lasteceller: Tøyningsmåler basert (0,5 % nøyaktighet)

3. Løfting og håndtering av komponenter

A. Spredermontering

Rammestruktur: Teleskopisk eller fast utførelse

Twistlocks: Hydrauliske eller elektromekaniske aktuatorer

Styrearmer: Beholderposisjoneringshjelpemidler

Veiesystem: Integrert lastmåling

B. Hjelpeløfteinnretninger

Reefer plugger: Strømkoblinger for kjølecontainere

Kamerasystemer: 4-6 HD-kameraer for fjernbetjening

Laser skannere: Verifisering av containerposisjon

4. Elektriske systemer

A. Strømfordeling

Samlerbjelker: Pantograf- eller glideskosystemer

Hovedkoblingsutstyr: 400-690V AC distribusjon

Transformator: Trinn-ned for kontrollkretser

Nødgenerator: Reservestrømkilde

B. Kontrollsystemer

PLS-kontroller: Redundante sikkerhets-PLSer (SIL-2/SIL-3)

HMI paneler: Berøringsskjermgrensesnitt

Eksterne I/O-stasjoner: Distribuerte feltenheter

Kommunikasjonsnettverk: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Drivsystemer

AC-stasjoner: Regenerativ evne

Bremsemotstander: Dynamiske bremsesystemer

Myke forretter: For hjelpemotorer

5. Sikkerhetssystemer

A. Mekaniske sikkerhetstiltak

Vindmåler: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Anti-kollisjon: Laser/radar-baserte systemer

Overbelastningsbeskyttelse: Flere redundante systemer

Nødstopp: Kategori 0 stoppkretser

B. Elektrisk beskyttelse

Overvåking av jordfeil

Fasesekvensbeskyttelse

Overspenning/Underspenning

Motor termisk beskyttelse

C. Driftssikkerhet

Få tilgang til plattformer: Med sikkerhetsporter

Varsellys: Roterende beacons

Hørbare alarmer: 105dB horn

E-Stoppstasjoner: Strategisk plassert

.

6. Automatiseringskomponenter (for automatiserte RMG-er)

A. Navigasjonssystemer

Laserposisjonering: ±5 mm nøyaktighet

RFID-lesere: Beholderidentifikasjon

OCR-kameraer: Beholderkodegjenkjenning

B. Kontrollinfrastruktur

Utstyrskontroller: Dedikert automatiserings-PLS

Trådløse AP-er: 5GHz mesh-nettverk

Trafikkstyring: Algoritmer for stiplanlegging

C. Overvåkingssystemer

Vibrasjonssensorer: Overvåking av lagertilstand

Termiske kameraer: Overvåking av elektriske komponenter

Oljeanalyse: Girkassehelseovervåking

7. Tilleggssystemer

A. Vedlikeholdsfunksjoner

Smøresystemer: Automatisk smøring

Få tilgang til plattformer: Full perimeter tilgang

Servicekraner: For komponentutskifting

B. Miljøvern

Korrosjonsbeskyttelse: ISO 12944 C5-M belegg

Lynbeskyttelse: Full Faraday-burdesign

Varmeelementer: For drift i kaldt klima

C. Operatørgrensesnitt

Lokal kontrollhytte: (For bemannet operasjon)

Fjernbetjeningsstasjon: Dobbel-skjermoppsett

VR Training Simulator: For operatøropplæring

SKISSE

 

Hovedteknisk

Plassoptimalisering

Oppnå 40-50 % høyere stablingstetthet enn RTG-systemer

Typisk konfigurasjon: 1-over-6 eller 1-over-7 containerstabler

Kan operere i trange korridorer (så lite som 18m brede)

Driftseffektivitet

Håndteringskapasitet: 25-35 trekk/time (opptil 50 i automatiserte systemer)

Samtidig bevegelse av vogn og portal

Raske syklustider (90-120 sekunder per bevegelse)

Energieffektivitet

100 % elektrisk drift (null utslipp på stedet)

Regenerativ bremsing gjenvinner 20-30 % av energien

Gjennomsnittlig forbruk: 0,8-1,2 kWh per containerflytting

Presisjonshåndtering

±5 mm posisjoneringsnøyaktighet

Avanserte anti-sveiingskontrollsystemer

Dobbel-løfteevne (to 20' containere)

Automatiseringsberedskap

Innebygd kompatibilitet med terminaloperativsystemer (TOS)

Pre-utviklet for full automatisering

Integrerte containergjenkjenningssystemer (OCR, RFID)

Lave levetidskostnader

30+ års levetid

98-99 % mekanisk tilgjengelighet

Redusert arbeidskraftbehov

Miljømessige fordeler

Støynivåer under 75 dB(A)

Ingen lokale utslipp

Minimal lysforurensning (automatiserte systemer)

 

Primære applikasjoner

Containerterminaldrift

Hagestabling med høy-tetthet (høye 6-8 containere)

Intermodale overføringsoperasjoner

Bufferlagring for høye perioder

Automatiserte containerterminaler

Kjerneutstyr i automatiserte lagringsblokker

Grensesnitt med automatiserte veiledede kjøretøy (AGV)

Integrasjon med automatiserte stablekraner (ASC)

Intermodale fasiliteter

Jernbaneterminaldrift

Lekterterminaldrift

Cross-dokk-fasiliteter

Spesialisert godshåndtering

Kølecontainerparker med strømtilkoblinger

Lagringsområder for farlig gods

Uten-lasthåndtering-

Havneutvidelsesprosjekter

Maksimerer gjennomstrømningen i land-begrensede havner

Greenfield-terminalutbygginger

Brownfield automatiseringsoppgraderinger

 

Nye applikasjoner

Smart Port Initiatives

Digital tvillingintegrasjon

AI-drevet trafikkoptimalisering

Forutsigende vedlikeholdssystemer

Kaldekjedelogistikk

Automatisert håndtering av kjølecontainer

Temperatur-overvåket lagring

Prioriterte håndteringssystemer

Bærekraftige havner

Solenergi-drevet RMG-drift

Energi-nøytrale beholderblokker

Programmer for reduksjon av karbonfotavtrykk

Urban Logistics Hubs

Kompakte containeroppbevaringsløsninger

Støykontrollert-drift om natten

Konfigurasjoner for stabling på flere-nivåer

Sammenligning med alternative systemer

 

 

1. Design og ingeniørfag

Blueprint og strukturell design: Ingeniørteam designer kranen basert på spesifikasjoner, med tanke på vekt, spennvidde, løftekapasitet og arbeidsmiljø.

Komponentspesifikasjoner: Det utarbeides detaljerte spesifikasjoner for komponenter som hoveddragere, endebjelker, taljesystem, vogn og elektriske komponenter.

2. Materialvalg og innkjøp

Stålmaterialevalg: Stålmaterialer med høy-styrke velges for hovedbjelkene, søylene og andre kritiske deler.

Innkjøp: Materialer, som stålplater, seksjoner, bolter og elektriske komponenter, hentes og inspiseres for kvalitet.

3. Kutting og pre-fabrikasjon

Kutting og forming: Stålkomponenter kuttes, formes og sveises til foreløpige former i henhold til designspesifikasjonene.

Pre-Fabrikasjonsmontering: Komponenter som bjelker og dragere er forhånds-montert for å bekrefte at de passer sammen.

4. Sveising og strukturell montering

Sveising: Hoveddragere, søyler og andre strukturelle komponenter sveises for å skape et solid rammeverk. Spesialiserte sveiseteknikker brukes for å sikre styrke og holdbarhet.

Konstruksjonsmontering: Hovedbjelkene og endebjelkene er satt sammen, noe som sikrer presis innretting for balansert lastfordeling.

Kvalitetskontroll: Sveisesømmer og -skjøter inspiseres ved hjelp av ikke-destruktiv testing (f.eks. ultralyd- eller røntgentesting) for eventuelle strukturelle defekter.

5. Maskinering og etterbehandling

Maskinering av deler: Kritiske deler som hjul, vognkomponenter og taljer gjennomgår maskinering for riktig tilpasning og jevn drift.

Overflatebehandling: Ståldeler rengjøres og utsettes for overflatebehandlinger som sandblåsing og belegg for å forhindre rust og øke holdbarheten.

Maling og maling: Beskyttende belegg påføres for værbestandighet, med en primer etterfulgt av toppstrøk.

6. Montering av krankomponenter

Hovedbjelkemontering: De to hovedbjelkene er montert og justert.

Montering av endebjelker: Endebjelker festes til hovedbjelkene og danner kranens ramme.

Heise- og vogninstallasjon: Løftemekanismen og trallen er montert på hovedbjelkeskinnene og testet for innretting og driftsjevnhet.

7. Installasjon av elektriske og kontrollsystemer

Kabling og kabling: Elektriske ledninger er installert for strømforsyning, kontrollkretser og sikkerhetssystemer.

Kontrollpanel og sikkerhetsfunksjoner: Kontrollpanelet er montert, med sikkerhetsfunksjoner som grensebrytere, nødstopp og overbelastningsbeskyttelse integrert og testet.

Programmering av kontrollsystem: Kranens kontrollsystem er programmert og testet for korrekt drift.

8. Testing og kvalitetssikring

Lasttesting: Kranen utsettes for lasttester for å sikre at den kan håndtere sin nominelle kapasitet uten problemer.

Driftstesting: Funksjonstester utføres for å sjekke bevegelser, reaksjonsevne, bremsesystemer og elektriske operasjoner.

Inspeksjon og sertifisering: Kranen gjennomgår siste inspeksjoner for å verifisere samsvar med sikkerhetsforskrifter og standarder. Sertifisering kan utstedes av relevante myndigheter.

9. Endelige justeringer og leveringsforberedelse

Endelige justeringer: Eventuelle mindre justeringer gjøres for å sikre jevn drift.

Dokumentasjon: Driftsmanualer, retningslinjer for vedlikehold og sertifiseringsdokumenter er utarbeidet for levering.

Pakking og forsendelse: Kranen er pakket sikkert for forsendelse, og sikrer at alle deler er beskyttet under transport.

10. Installasjon og igangkjøring (på stedet)

Montering på-stedet: Kranen monteres på kundens plass om nødvendig.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.