Rtg Mobile Container Gantry Crane

Nøkkelfunksjoner til RTG mobile container portalkraner:

Mobilitet:

Utstyrt med gummidekk (vanligvis 4 eller 8) for enkel bevegelse.

Kan være diesel-drevet, elektrisk (med kabeltrommel eller batteri) eller hybrid.

Løftekapasitet:

Håndterer vanligvis 30 til 50 tonn, egnet for 20 fot, 40 fot, 45 fot og til og med høye-kubbeholdere.

Spenn og stablehøyde:

Kan spenne over flere containerrader (vanligvis 4 til 8 rader brede).

Stableevne på opptil5-høy (1-over-4)eller mer, avhengig av design.

Automatisering og kontroll:

Manuell betjening via kabin eller fjernkontroll.

Noen avanserte modeller harsemi-automatisert eller helautomatisertsystemer for optimalisert containerhåndtering.

Strømalternativer:

Diesel-elektrisk:Felles for fleksibilitet, men har høyere utslipp.

Elektrisk RTG (E-RTG):Bruker en kabeltrommel eller batteri for miljøvennlig-drift.

Hybrid:Kombinerer diesel og elektrisk kraft for effektivitet.

Sammenligning med andre kraner:

Core Components PLC, motor, lager, girkasse, motor, trykkbeholder, gir, pumpe

Opprinnelsessted Henan, Kina

Garanti 1 år

Vekt (KG) 30000 kg

Bruksområde Prefabrikert verft, byggeplass, lager, etc.

Produktnavn 40 tonns straddle carrier gummi slitte enkeltbjelke portalkraner

Kran Type A type, enkel bjelke, dobbel bjelke grensebærer

Løftemekanisme Kundekrav

Kontrollmetode Kabinkontroll+Fjernkontroll

Løftekapasitet 5~1200 tonn

Flere styremoduser Gå rett, tverrgående kjøring, karusellstyring, etc.

Installer på-nettstedet og online

Motorberømt merke

Arbeidsplikt A3~A5

AnRTG (Rubber-Tired Gantry) Mobile Container Gantry Cranebestår av flere nøkkelkomponenter som arbeider sammen for å løfte, flytte og stable fraktcontainere effektivt i havner, terminaler og intermodale verft. Nedenfor er en oversikt over hovedkomponentene:

1. Strukturelle komponenter

A. Gantry Frame (Main Bridge)

Den primære stålkonstruksjonen som spenner over containerstablene.

Støtter heisemekanismen og vognsystemet.

Designet for å tåle tunge belastninger og dynamiske krefter.

B. Ben og endevogner

Vertikale støtter i begge ender av portalrammen.

Utstyrt medgummidekk(vanligvis 4 eller 8) for mobilitet.

Kan inkluderestyremekanismerfor retningskontroll.

C. Bom (valgfritt)

Noen RTG-er har en utkraget bom for utvidet rekkevidde.

Hjelper med å håndtere containere i større områder.

2. Løfting og håndtering av komponenter

A. Heisemekanisme

Elektriske eller hydrauliske motorerdrive løftesystemet.

Inkludererståltau, remskiver og trommerfor vertikal bevegelse.

Løftekapasiteten varierer vanligvis fra30 til 50 tonn.

B. Spreder (containerløfter)

Festes til containere ved hjelp av vrilåser.

Kan håndtere20 fot, 40 fot, 45 fot og høye-kubbeholdere.

Noen modeller harautomatisk-låsingfor raskere operasjoner.

C. Trallesystem

Beveger seg horisontalt langs portalbjelken.

Bærer taljen og sprederen for presis posisjonering.

Kan væremanuell, semi-automatisert eller helautomatisert.

3. Mobilitet og kjøresystem

A. Gummidekk

Vanligvis8 eller 16 dekk(4 eller 8 per side).

Laget av kraftig-, punkteringsbestandig-gummi.

Tillater bevegelse uten skinner (i motsetning til RMG).

B. Drivenheter (hjulmotorer)

Elektriske eller hydrauliske drivverkdrive hjulene.

Noen RTG-er brukerdiesel-elektriske eller hybridsystemer.

Kan inkludereregenerativ bremsingfor energieffektivitet.

C. Styresystem

Krabbestyring(alle hjul dreier synkront for diagonal bevegelse).

90-graders styringfor trange svinger.

Kan væremanuell, joystick-kontrollert eller automatisert.

4. Strømsystem

A. Dieselmotor (konvensjonell RTG)

Driver elektriske generatorer for motorer.

Vanlig i eldre modeller (høyere utslipp).

B. Elektrisk RTG (E-RTG)

Brukerkabeltrommel eller batterifor makt.

Mer miljøvennlig-, lavere driftskostnader.

C. Hybrid RTG

Kombinererdiesel + batteri/elektriskfor effektivitet.

Reduserer drivstofforbruk og utslipp.

5. Kontroll- og automasjonssystemer

A. Førerhytte

Montert på portalen for synlighet.

Utstyrt medstyrespaker, monitorer og sikkerhetskontroller.

B. Fjernkontroll (valgfritt)

Lar operatører kontrollere RTG fra bakken.

Øker sikkerheten i travle hager.

C. Automatiseringsfunksjoner (avanserte RTG-er)

GPS/RTK-posisjoneringfor presis beholderhåndtering.

Anti-svinging og unngåelse av kollisjonersystemer.

Automatiserte stableprogrammerfor optimalisert verftsdrift.

6. Sikkerhet og hjelpekomponenter

A. Bremsesystem

Hydrauliske skivebremserfor å stoppe.

Nødbremserfor feil-sikker operasjon.

B. Støtteben/stabilisatorer

Uttrekkbare ben for stabilitet under løfting.

Unngå velting under tung belastning.

C. Lys og sensorer

LED-lysfor nattoperasjoner.

Laserskannere og kameraerfor hindringsdeteksjon.

D. Vindmotstandsfunksjoner

Vindmålerfor å overvåke vindhastigheten.

Automatisk avstengingi sterk vind.

7. Valgfrie tillegg-

Generatorsett(for reservestrøm).

Batteridrevne- RTG-er(null utslipp).

AI-basert optimaliseringsprogramvarefor smart stabling.

Skisse

1. Høy mobilitet og fleksibilitet

Gummidekk gir fri bevegelse(i motsetning til jernbane-monterte portalkraner).

Kan enkelt flyttes til forskjellige hageseksjoner.

Egnet formulti-terminalermed skiftende oppsett.

2. Plasseffektivitet og høy stabling

Kan stable containereopptil 5-høy (1-over-4)eller mer.

Maksimerergårdslagringstetthet(ideelt for overbelastede havner).

Håndtak20 fot, 40 fot, 45 fot og høye-kubbeholdere.

3. Lavere infrastrukturkostnader

Ikke behov forskinner eller faste spor(i motsetning til RMG).

Krever kun enasfaltert tunflate(reduserer oppsettskostnader).

4. Allsidige strømalternativer

Diesel-elektrisk(tradisjonell, høy effekt).

Elektrisk (E-RTG)med kabeltrommel eller batteri (øko-vennlig).

Hybrid RTG(kombinerer diesel + batteri for drivstoffbesparelse).

5. Driftseffektivitet

Raskere beholderhåndtering ennnå stablere eller gaffeltrucker.

Kan jobbe ismale kjørefeltmellom containerrekker.

Automatisering-klar(fjernkontroll, GPS-posisjonering, anti-swaysystemer).

6. Redusert miljøpåvirkning (E-RTG-er og hybrider)

Elektriske RTG-er gir null utslipp(ideelt for grønne havner).

Regenerativ bremsinggjenvinner energi under senking.

1. Havnecontainerterminaler

Stabling og omstokking av containerei lagergårder.

Overføring av containere mellomlastebiler, tog og STS-kraner.

2. Intermodale jernbanegårder

Lasting/lossing av containerefra tog til lastebiler.

Midlertidig stabling før videre transport.

3. Depot- og logistikkhuber

Tomt beholderlagerog reposisjonering.

Håndtering av containere iprivate godsterminaler.

4. Midlertidig og mobil drift

Brukt inødlogistikk(f.eks. katastrofehjelp).

Utplassert inye havneutvidelserfør permanent infrastruktur bygges.

5. Automatiserte og smarte porter

Automatiserte RTG-er (A-RTG-er)med AI-basert stablingsoptimalisering.

Integrert medterminaloperativsystemer (TOS)for sann-tidssporing.

1. Designstadium: Bestem parameterne til kranen, som nominell last, spennvidde og løftehøyde, i henhold til kundens behov og arbeidsmiljø. Utfør detaljert konstruksjonsdesign, inkludert hovedbjelke, endebjelke, kran, løftemekanisme, etc., for å sikre at designet oppfyller sikkerhetsstandarder og brukskrav. Velg passende materialer i henhold til designet, vanligvis høy-stål for å sikre stabiliteten og holdbarheten til strukturen.

2. Produksjonsfase: Forbered de nødvendige råvarene og delene i henhold til designtegningene. Kutt, bøy og form stålet for å forberede strukturelle komponenter som hovedbjelker og endebjelker. Sveis de ulike komponentene og sett dem sammen til en samlet struktur. Dette trinnet krever garantert sveisekvalitet for å sikre styrke og stabilitet.

3. Maskinering: Maskinering av nøkkelkomponenter som motorer, gir, lagre osv. for å sikre at deres størrelse og nøyaktighet oppfyller kravene. Anti-korrosjonsbehandling av komponenter, som maling og galvanisering, øker holdbarheten og estetikken til utstyret.

4. Installasjon av elektrisk system: Installer elektriske komponenter som motorer, kontrollere, brytere, sensorer og alarmsystemer. Koble til og kable kabler for å sikre normal drift av det elektriske systemet.

5. Monteringsfase: Sett sammen alle komponenter og systemer som en helhet, koble til løftemekanisme, løpevogn og kontrollsystem. Utfør en omfattende inspeksjon av den monterte kranen for å sikre at alle komponenter og systemer fungerer som de skal, og utfør foreløpig feilsøking.

6. Testfase: Utfør statisk lasttest på kranen for å sjekke strukturell styrke og stabilitet. Utfør dynamisk test på kranen, inkludert tester på løfting, flytting, bremsing og andre funksjoner, for å sikre at ytelsen oppfyller designkravene. Kontroller funksjonene til sikkerhetsinnretninger, som grensebrytere, overbelastningsbeskyttelse, etc., for å sikre sikkerheten til utstyret under drift.

7. Kvalitetskontroll: Utfør kvalitetskontroll på hvert ledd i produksjonsprosessen for å sikre samsvar med industristandarder og kundekrav. Registrer ulike data og inspeksjonsresultater i produksjonsprosessen for etterfølgende sporbarhet og analyse.

8. Levering og installasjon: Pakk og klargjør den ferdige kranen for transport for å sikre at den ikke blir skadet under transport. Lever kranen til kundens nettsted for installasjon, og utfør -feilsøking og godkjenning på stedet. Gi driftsopplæring til kunder for å sikre at de er dyktige i bruk og vedlikehold av kranen.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.