Gummi dekk dobbel bjelke portalkran

Hva er en dobbel bjelkekran med gummidekk?

Det er en stor portalkran der hele strukturen-består av to hoveddragere støttet av ben i hver ende-løper pågummidekki stedet for faste skinner nedstøpt i bakken. Hvert ben er montert på en boggi (hjulenhet) med flere dekk, drevet av uavhengige drivmotorer. Den er ofte selvgående-og kan kreve en klar, asfaltert og jevn arbeidsflate.

 

Ulemper og hensyn

1. Høyere driftskostnader (vs. elektriske traverskraner):Diesel-drevne enheter har betydelige drivstoff- og vedlikeholdskostnader for motorer og hydrauliske systemer.
2. Kompleks vedlikehold:Dekk, boggi og styresystemer krever regelmessig vedlikehold (dekktrykk, justering, slitasje).
3. Overflateavhengighet:Ytelsen er helt avhengig av kvaliteten, jevnheten og bæreevnen til underlaget. Bløt underlag kan være problematisk.
4. Lavere presisjon i reise:Litt mindre presis enn en skinne-montert kran, spesielt på ujevne overflater, selv om moderne kontrollsystemer kompenserer godt.
5. Høyere startkostnad:Vanligvis dyrere enn en sammenlignbar portal med enkeltbjelke eller en fast-basiskran på grunn av komplekse driv- og styresystemer.

 

Sammenligning med skinne-monterte portalkraner (RMG)

Trekk	Gummi dekk Gantry (RTG)	Skinne-montert portal (RMG)
Mobilitet	Fritt-omnidireksjonell bevegelse.	Begrenset til faste jernbanespor.
Site Prep	Krever en asfaltert, jevn overflate. Lavere opprinnelige sivile kostnader.	Krever tungt fundament og skinneinstallasjon. Høyere opprinnelige sivile kostnader.
Presisjon	Bra, men kan påvirkes av grunnforhold.	Utmerket, fast bane gir automatisert, svært repeterbar posisjonering.
Driftskostnad	Høyere (drivstoff, dekkslitasje, mer komplekse stasjoner).	Lavere (elektrisk kraft, enklere hjul/skinnevedlikehold).
Ideell for	Dynamiske, skiftende oppsett; flere arbeidssoner; utegårder.	Gjentatt lagring med høy-tetthet; automatiserte systemer; lang-fast drift.
Kapasitet/Stabilitet	Very High (bruker støtteben for løfting).	Ekstremt høy (iboende stabil på skinner).

 

Konklusjon

Gummikranen med dobbelbjelke er det beste valget for tunge løftapplikasjoner som krever både massiv kapasitet og fri-roaming. Den eliminerer begrensningen med faste skinner, og tilbyr uovertruffen fleksibilitet for å dekke store, åpne områder og tilpasse seg endrede oppsett på stedet. Selv om den kommer med høyere operasjonell kompleksitet og overflatekrav, gjør dens evne til å bringe tunge-løfteevne direkte dit hvor lasten er-enten i et havnegård, på en byggeplass eller et viltvoksende fabrikasjonsanlegg-det til et uunnværlig verktøy innen tungindustri og logistikk.

 

Løftekapasitet 320 tonn
Spennvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøyde 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (lett til middels bruk)
Heisehastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hovedstråletype Enkel/dobbel drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-fase eller manuell
Kontrollmodus Nedhengt kontroll/trådløs fjernkontroll
Talje Type Elektrisk kjettingtalje/tautalje
Travel Drive Manuell skyv eller motorisert
Korrosjonsbeskyttelse Varm-malvanisert eller marine-maling
Vindmotstand opp til Beaufort skala 6 (for utendørs bruk)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

Rubber Tyred Double Girder Gantry Crane (RTG) er en kompleks maskin der hver komponent spiller en kritisk rolle i mobilitet, styrke og sikkerhet. Å forstå disse delene er nøkkelen til å sette pris på drift og vedlikehold.

Her er en detaljert oversikt over hovedkomponentene, organisert etter system.

 

1. Strukturelle hovedkomponenter (skjelettet)

Disse danner den primære-lastbærende rammen.

Hovedbjelker (dobbel):To kraftige-fabrikerte stålbjelker som spenner over hele kranens bredde. De er designet med camber (oppoverfor-bøy) for å motvirke nedbøyning under belastning. De støtter vognen og fordeler belastningen til beina.

Ben / Enderammer:To vertikale strukturer (en i hver ende) som støtter hovedbjelkene og overfører hele lasten til boggiene og dekkene. De huser eller støtter drivmaskineriet, førerhuset og ofte hovedstrømkilden.

Tralleramme:Stålkonstruksjonen som går på skinner langs toppen av hoveddragerne. Den bærer heiseenheten og alle vognreisemaskineri.

Boggirammer:De tunge underkonstruksjonene med hjul festet til bunnen av hvert ben. De inneholder aksler, hjul, dekk og ofte kjøremotorer og styremekanismer.

2. Mobilitets- og løpesystem (The "Rubber Tyred" Foundation)

Dette systemet definerer kranens unike fleksibilitet.

Gummi dekk:Store pneumatiske (eller noen ganger solide) dekk med høy-kapasitet. De er arrangert i sett (f.eks. 4x2, 8x2 per boggi) for å fordele bakketrykket. Nøkkelspesifikasjoner inkluderer lagklassifisering, slitebanemønster og oppblåsingstrykk, som er kritiske for stabilitet og overflatebeskyttelse.

Hjul og aksler:Robuste aksler og hjulnav som kobler dekkene til boggierammen. De er bygget for å tåle enorme radielle og aksiale belastninger.

Reisedrivenheter:Elektriske motorer kombinert med girkasser med høy-momentreduksjon, montert på boggiene for å drive hjulene. Vanligvis brukes flere motorer (f.eks. én per hjul eller aksel) og synkroniseres elektronisk.

Styresystem:Et komplekst hydraulisk eller elektromekanisk system som dreier boggiene (og noen ganger individuelle aksler). Den muliggjør flere styremoduser:

90 grader (krabbestyring):Alle hjul dreier i samme retning for sidelengs bevegelse.

Sirkel (pivotal):Hjulene på hver boggi går i motsatte retninger for tett rotasjon.

Diagonal:For å reise i vinkel over gården.

To-Hjul / Fire-Hjul:Standard forover/bakover styring.

Støtteben/stabilisatorer:Hydrauliske sylindre som strekker seg vertikalt fra bena og ned til bakkeputer. Det er deavgjørende utplassert før løftingtil:

Stabiliser kranen ved å ta belastningen av dekkene.

Fordel den konsentrerte lasten til bakken.

Forhindre deformasjon og potensiell sprett eller svai.

 

3. Løfte- og heisesystem (arbeidshesten)

Dette er kjerneløftemekanismen, montert på trallen.

Heiseenhet:Den komplette monteringen for vertikale løft. Den består av:

Løftemotor:En høy-elektrisk motor (ofte med innebygd-brems).

Reduserer (girkasse):En flertrinns skrueformet girkasse for å redusere motorhastigheten og øke utgangsmomentet dramatisk.

Ståltrommel:En maskinert ståltrommel som ståltauet er viklet på i flere lag.

ståltau:Høy-fast, ikke-roterende stålkabel, dimensjonert for kranens kapasitet.

Krokblokk:Sammenstillingen på enden av tauet, med en kraftig-svingbar krok, skiver (remskiver) og lagre. Kan inkludere en sikkerhetslås.

 

 

Trallereisesystem:Mekanismen som beveger taljen sideveis over dragerne. Inkluderer:

Tralledrivmotorer og girkasser.

Trillehjul:Kjører på skinner festet til toppen av hovedbjelkene.

Skinne- og skinneklemmer (valgfritt):Klemmer kan sikre vognen på plass under transport eller i sterk vind.

4. Kraft og kontrollsystem (Nervesenteret)

Hovedstrømkilde:

Diesel generatorsett:Det vanligste for full autonomi. En stor dieselmotor driver en AC-generator for å produsere strøm til alle elektriske stasjoner.

Elektrisk kabeltrommel:For bruk i definerte områder. En motorisert spole betaler ut/samler en kraftig-strømkabel koblet til en transformatorstasjon på land-.

Hybridsystem:Kombinerer en mindre dieselgenerator med en batteribank for toppbarbering, stille drift eller utslippsfri reise.-

Kontrollkabin:Et lukket, ofte-luftkondisjonert førerhus. Den er vanligvis plassert høyt på det ene benet for optimal synlighet og kan heves. Inneholder:

Hovedkontrollere (joysticks/spaker)

Instrumentering (lastindikator, motormålere)

Alarmpaneler og visualiseringsskjermer.

 

 

Radiofjernkontrollsystem:Et alternativ til førerhuset. Operatøren har en bærbar, værbestandig sender, noe som gir sikrere og mer fleksibel plassering på bakken.

Elektriske kontrollpaneler:Skap som inneholder:

Variable Frequency Drives (VFD-er):For jevn, presis kontroll av alle kjøre- og heisemotorer (akselerasjon, retardasjon, hastighetsregulering).

Programmerbar logisk kontroller (PLC):"Hjernen" som koordinerer alle bevegelser, sikkerhetslåser og styremoduser.

Kontaktorer, effektbrytere og transformatorer.

5. Sikkerhet og tilleggskomponenter (essensielle beskyttelser)

Indikator for belastningsmoment (LMI) / Rated Capacity Limiter (RCL):Den mest kritiske sikkerhetsanordningen. Et datasystem som overvåker krokbelastning (via en sensor) og bomvinkel/radius, beregner løftemomentet. Den advarer operatøren og kan automatisk kutte farlige bevegelser.

Anti-kollisjonssystemer:Bruker laser, radar eller GPS for å oppdage hindringer eller andre RTG-er i området og gir advarsler eller automatiske stopp.

Grensebrytere:Mekaniske brytere eller nærhetsbrytere for å forhindre over-bevegelse av taljen (øvre/nedre grense), vogn og portalbevegelse.

Vindmåler og vindalarm:Måler vindhastighet. Gir hørbare/visuelle varsler og kan automatisk deaktivere kranfunksjoner i sterk vind.

Brannslokkingssystem:Spesielt viktig i motor/generatorrommet.

Lys og signalering:Blitzlys, reiselys og hørbare reisealarmer for sikkerhet ved dårlig sikt eller for å varsle bakkepersonell.

Støtfangere og verner:Støtfangere av gummi eller polyuretan på bena for å absorbere mindre støt.

SKISSE

 

Hovedteknisk

 

1. Ultimate mobilitet og fleksibilitet

Jernbane-Fri drift:Den avgjørende fordelen. I motsetning til faste skinneportaler, opererer RTG-er på standard asfalterte overflater, og eliminerer behovet for dyre innebygde sporsystemer.

Omnidireksjonell styring:Avanserte styresystemer aktivererkrabbe (sidelengs), dreibar (sirkel) og diagonal bevegelse, som tillater presis posisjonering i trafikkerte områder.

Nettstedets tilpasningsevne:Kan enkelt omplasseres på tvers av forskjellige arbeidssoner eller til og med mellom prosjektsteder, og tilbyr uovertruffen operasjonell fleksibilitet.

2. Overlegen løfteytelse

Høy kapasitet og stabilitet:Den doble bærebjelken gir eksepsjonell stivhet, og minimerer nedbøyning under belastning. Kapasitetene varierer vanligvis fra20 til over 500 tonn.

Utmerket krokhøyde:Heis montertpå toppenav dragere maksimerer løftehøyden-som er kritisk for stabling eller håndtering av høy last.

Jevn og presis kontroll:Moderne RTG-er brukerVariable Frequency Drives (VFD-er)og PLS-kontroll for rykk-fri akselerasjon, presis belastningsregistrering og anti-svingegenskaper.

3. Kostnads-effektiv infrastruktur

Nedre innledende sivile arbeider:Krever kun enriktig komprimert og avrettet asfalt eller betongpute, og unngår de høye kostnadene ved jernbanesenger, fundamenter og tilhørende jordarbeid.

Redusert installasjonstid:Kan settes i drift raskt etter overflatebehandling, noe som gir raskere tidslinjer for prosjektet.

Skalerbar dekning:En enkelt RTG kan betjene flere lagringsbaner eller arbeidsområder, noe som reduserer behovet for flere faste kraner.

4. Driftssikkerhet og stabilitet

Integrerte støtteben:Hydrauliske stabilisatorer utløses under løft, overfører last direkte til bakken, eliminerer dekkkomprimering og sikrer fjellstøt-stabil stabilitet.

Avanserte sikkerhetssystemer:Standardfunksjoner inkluderer:

Load Moment Indicator (LMI)med automatisk avskjæring-

Anti-kollisjonssystemer(laser/GPS)

Overvåking av vindhastighetmed automatisk avstenging

Tilt sensorerfor overvåking av grunntilstand

Forbedret synlighet:Forhøyede førerhytter gir panoramautsikt, mensradio fjernkontrolltillater drift på-bakkenivå i farlige soner.

5. Miljømessig og operasjonell tilpasningsevne

Flere strømalternativer:

Diesel-Elektrisk:Full autonomi for avsidesliggende gårdsplasser.

Kabeltrommel/elektrisk:For miljøvennlig- fabrikkdrift.

Hybrid/batteri:Ny teknologi som reduserer utslipp og støy.

Muligheter for all-vær:Designet for utendørs bruk med korrosjonsbeskyttelse, belysning og klimakontrollerte- førerhus.

1. Havner og intermodale terminaler

Pause-Bulk og prosjektlast:Ideell for håndtering av tungt maskineri, transformatorer, vindturbinkomponenter og stålkonstruksjoner i stykkgodsterminaler.

Beholderhåndtering (spesialisert):Mens de er mindre enn mega-port-RTG-er, håndterer versjoner med doble bjelkerut-av-målecontainere, tungt utstyr og Ro-Ro-last.

Lekter- og matefartøyoperasjoner:Mobil langs kaikanter for å betjene flere fartøyer.

2. Heavy Fabrication & Industrial Yards

Stålservicesentre:Håndteringstålspoler, plater og bjelkeri utendørs lagergårder. Kan betjene flere lagringsplasser fra en enkelt ganggang.

Skipsbygging og offshore:Flytting av store skrogseksjoner, moduler og offshore-plattformkomponenter på tvers av viltvoksende fabrikasjonsverft.

Produksjon av tunge maskiner:For anlegg med omfattende utendørs monteringsområder (gruvebiler, landbruksutstyr, lokomotiver).

3. Bygge- og infrastrukturprosjekter

Brokonstruksjon:Oppføring av prefabrikerte betongbjelker og stålfagverk. Mobilitet gjør at kranen kan "gå" brolengden under bygging.

Kraftverksbygging:Håndtering av turbiner, generatorer, varmevekslere og trykkbeholdere på termiske, hydro- og kjernefysiske steder.

Oppføring av industrianlegg:Installere prosessutstyr, reaktorer og store strukturelle elementer i raffineri- og kjemiske anleggskonstruksjon.

4. Logistikk & Lager

Lagringsplass for tungt utstyr:For militære depoter, forhandlere av landbruksutstyr og logistikksentre for gruveutstyr.

Prefabrikkerte betonganlegg:Håndtering og lagring av store prefabrikerte elementer (veggpaneler, bjelker, tunnelsegmenter).

Skogprodukter:Håndtering av tømmerpakker og trelastbunter i sagbruksgårder.

5. Spesialiserte applikasjoner

Katastrofegjenoppretting og tung berging:Raskt utplasserbar for å rydde vrak eller berging av tungt maskineri.

Arrangementsoppsett:Installasjon av store scenekomponenter, konserttak og utstillingsstrukturer.

Luftfart:Flytting av store flykomponenter mellom bygninger eller til testanlegg.

Produksjonen av en dobbel bjelkekran i gummi er et sofistikert, flertrinns prosjekteringsprosjekt som blander tung stålproduksjon, presisjonsmekanisk montering og kompleks elektrisk integrasjon. I motsetning til faste kraner tilfører RTGs mobilitetssystemer betydelig kompleksitet til produksjonen.

 

Fase 1: Engineering & Design (The Digital Blueprint)

Denne fasen definerer kranens evner og sikrer at alle komponenter vil fungere som et integrert system.

Analyse av klientspesifikasjoner:Ingeniører gjennomgår detaljerte krav:Kapasitet(f.eks. 100 tonn),Spenn (e.g., 30m), Løftehøyde, Pliktklasse(A5-A7 for tung sykling), og driftsmiljø (f.eks. havn, stålverk).

Strukturell endelig elementanalyse (FEA):Avansert CAD/CAE-programvare simulerer stress, nedbøyning, dynamisk belastning og vindeffekter på hovedbjelkene, bena og boggirammene. Dette sikrer strukturell integritet under alle operasjonelle scenarier.

Mobilitet og styringssystemdesign:En kritisk differensiator fra faste kraner. Ingeniører designerboggi konfigurasjon(hjularrangement: 4x2, 8x2, etc.),styrekinematikk(beregninger for krabbe-, sirkel- og diagonalmoduser), oghydraulisk eller elektromekanisk aktivering.

Design av elektriske og kontrollsystemer:Lage skjemaer for strømfordeling, stasjonssynkronisering, PLS-logikk og sikkerhetslåser. Spesiell oppmerksomhet gis tillastdelingmellom flere reisemotorer ogstyringskoordinering.

Generering av stykklister (BOM):En omfattende liste over alle råvarer og spesialiserte innkjøpte komponenter.

 

Fase 2: Anskaffelse av spesialiserte komponenter

RTG-er krever unike,-verdikomponenter som ikke finnes i standard traverskraner.

Gummi dekk og felger:Kraftige-, høye-pneumatiske dekk (f.eks. 14.00-25, 18.00-25) med spesifikke belastningsklasser. Ofte hentet fra spesialiserte industridekkprodusenter.

Boggi- og styringsenheter:Komplette styrbare boggienheter, inkludert aksler, nav, kingpins og hydrauliske styresylindere eller elektriske tannstang-og-drev. Kan produseres-hjemme eller hentes fra spesialiserte leverandører.

Power Pack: Diesel generatorsett(motor + dynamo) med passende kW-klassifisering, eller komponenter forelektriske kabeltrommelsystemerellerhybrid/batteripakker.

Spesialiserte stasjoner:Høyt-moment, lav-farts drivmotorer medplanetgirredusere, ofte med integrerte feil-sikre bremser.

Sikkerhets- og kontrollelektronikk: Load Moment Indicator (LMI)system med sensorer,anti-kollisjonssystemer(laser/GPS), ogstyrevinkelsensorer.

 

Fase 3: Fabrikasjon og maskinering av tungt stål

A. Fremstilling av hovedbjelker

CNC-skjæring:Hovedbane og flensplater er presisjons-kuttet ved hjelp av CNC-plasma eller oksygen-drivstoffskjæring.

Under-sveising:Innvendige avstivninger (membraner) sveises til baneplatene i automatiserte sveisestasjoner.

bjelkeboksmontering:Banen og flensene er satt sammen til en boks-seksjonsbjelke på massive,-datastyrte jigger som sikrer korrektecamber(forhåndsinnstilt oppadgående kurve-).

Automatisert sveising:Kritiske hovedsømmer sveises ved hjelp avNedsenket buesveising (SAW)for dyp penetrering og overlegen kvalitet. Prosessen utføres ofte samtidig på begge sider for å kontrollere forvrengning.

Stressavlastende:De komplette dragerne gjennomgårVibrasjonsstressavlastning (VSR)ellertermisk glødingi en stor ovn for å eliminere interne sveisespenninger.

Presisjonsbearbeiding:Bjelkeendene og vognskinnemonteringsflatene er maskinert på storehøvler-ellerportalmøllerfor å sikre perfekt flathet og parallellitet.

B. Fabrikasjon av ben og boggiramme

Benene er laget som sveisede boksseksjoner med forsterkede koblingspunkter for dragere og boggier.

Boggirammer er laget av ekstremt tykk stålplate for å håndtere massive bøyemomenter. De er boret og maskinert til nøyaktige toleranser for montering av aksel og styrekomponent.

 

Fase 4: Mekanisk montering og integrasjon

Denne fasen forvandler fabrikkerte deler til funksjonelle systemer.

Boggimontering:Dekk, aksler, lagre ogreisedrivenheter(motor + girkasse) er montert på boggierammen. Destyremekanisme(hydrauliske sylindre eller motordrevne-gir) er installert og testet for fri bevegelse.

Ben-Bogie-integrasjon:Boggiene er koblet til bena.Hydrauliske støttebenssylindreer installert på bena.

Bromontering:De to hovedbjelkene er løftet og nøyaktig innrettet på midlertidige støtter. De er forbundet medende båndog denvognskinnerer boltet ned med laser-jevnet justering.

Trallemontering:Trallerammen er bygget, og denhovedløfter(trommel, motor, girkasse, skiver) ogtrillekjøringerer installert. Den komplette vognen settes deretter på broskinnene.

 

Fase 5: Installasjon av elektriske og hydrauliske systemer

Installasjon av kabelbrett og rør:Langs dragere og ben monteres omfattende brett for strøm- og styrekabler.

Driver og kontrollpanelinstallasjon: VFD skapfor alle bevegelserhoved PLS kontrollpanel, ogmotorens kontrollpanel(for dieselaggregater) er montert i beskyttede kapslinger.

Kabling og rør:Hundrevis av meter med strøm-, kontroll- og tilbakemeldingskabler trekkes og termineres.Hydrauliske linjerfor styring og støtteben er installert, montert og trykktestet-.

Sensorinstallasjon: Lasteceller(for LMI),vindmålere, grensebrytere, støtsensorer, ograttvinkelkodereer montert og tilkoblet.

Operatørgrensesnitt:Dekontrollkabin(med styrespaker, skjermer og seter) er installert, ellerradiofjernkontrollsystemerer konfigurert.

 

Fase 6: Overflatebehandling & Maling

Slipende sprengning:Hele strukturen er sprengt-til SA 2.5 (Near-White Metal) renhet for optimal malingsvedheft.

Multi-maling:Påføres i kontrollerte, ventilerte malingsbokser:

Primer:Sink-rik epoksyprimer for katodisk korrosjonsbeskyttelse.

Mellomlag:Høy-epoksy for barrierebeskyttelse.

Toppstrøk:Polyuretanemalje for UV-motstand og farge (ofte standard sikkerhetsgul/svart).

Spesialiserte belegg:Understell og områder som er utsatt for kjemiske sprut kan få ekstra-tykke eller spesialiserte belegg.

 

Fase 7: Pre-Fabrikkaksepttesting (FAT)

Testing er mer omfattende enn for faste kraner på grunn av mobilitetssystemene.

Strukturell og visuell inspeksjon:Verifikasjon av alle dimensjoner, sveisekvalitet og montering.

Funksjonstester (ingen-belastning):

Styremodustester:Verifisering av alle styremoduser (90 grader, sirkel, diagonal, etc.).

Test av alle bevegelser:Heising, vogn og portal beveger seg i alle retninger og hastigheter.

Betjening av støtteben:Syklustesting av hydrauliske stabilisatorer.

Lasttesting:

Statisk belastningstest:Heis 125 % av nominell kapasitet, hold i 10+ minutter. Inspiser for permanent deformasjon.Støtteben må utplasseres.

Dynamisk belastningstest:Betjen alle bevegelser med 110 % nominell kapasitet.

Sikkerhetssystemtester:

LMI/RCL-kalibrering:Verifiser nøyaktigheten og automatiske funksjoner ved flere radier.

Anti-kollisjonssystemtest.

Verifisering av nødstopp og grensebryter.

Tilt alarm test(simulerer ustabil grunn).

 

Fase 8: Demontering, konservering og frakt

Kranen demonteres systematisk i hovedmoduler:Bjelker, ben (med boggier festet), vogn, strømpakke og kontrollpaneler.

Alle utsatte hydrauliske porter og maskinerte overflater er forseglet og bevart.

Komponenter er spesielt pakket eller montert på transportrammer for sjø- eller tungtransport på vei.

 

Fase 9: Bygging og igangkjøring av nettsted (etter-levering)

Fundamentsjekk:Verifikasjon av grunnbærende kapasitet og nivå på operasjonsområdet.

Mekanisk re-montering:Komponenter kobles til igjen med høy-bolter.

Systemgjenoppkobling-:Elektriske og hydrauliske ledninger-kobles sammen igjen.

Endelig nettstedstesting:Re-testing av funksjoner,styringskalibrering på den faktiske overflaten, og endeligLMI kalibreringmed sertifiserte testvekter.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.