Automatisk gripekran

Nøkkelfunksjoner til automatiske gripekraner:

Automatisert drift

BrukerPLS (Programmerbar Logic Controller)ogsensorerfor nøyaktig kontroll.

Kan integreres medfjernkontrollellerfullstendig autonome systemer(AI-basert).

Støtterforhånds-programmerte løftebanerfor repeterende oppgaver.

Grab bøttetyper

Clamshell Grab– For løse materialer som sand og korn.

Grip med appelsinskall– For skrapmetall og stein.

Motorisert grip– Elektrisk drevet for bedre kontroll.

Høy effektivitet og sikkerhet

Raskere lasting/lossing sammenlignet med manuelle kraner.

Anti-sveiingsteknologifor jevn drift.

Overbelastningsbeskyttelse og nødstoppfunksjoner.

Søknader

Havner og terminaler– Lasting/lossing av skip.

Kraftverk– Kullhåndtering.

Stålmøller– Skrapmetallhåndtering.

Avfallshåndtering– Flytting av bulkavfall.

 

Sammenligning med manuelle gripekraner

Trekk	Automatisk gripekran	Manuell gripekran
Fart	Raskere, konsekvente sykluser	Langsommere, variabel
Arbeidskrav	Minimal (fjernkontroll/auto)	Krever dyktig operatør
Presisjon	Høy (laser-veiledet)	Avhenger av operatørens ferdigheter
Sikkerhet	Avanserte sensorer og AI	Høyere ulykkesrisiko
Kostnad over tid	Lavere driftskostnad	Høyere lønnskostnader

 

Løftekapasitet5 – 50 tonn (opptil 100+ tonn for tung-belastning)
Spenn10 – 35 meter (justerbar)
Løftehøyde10 – 30 meter
ArbeidspliktklasseA6 (Heavy Duty) eller A7 (Severe Duty)
Driftshastighet -Heising: 5 – 20 m/min
                              -Trallekjøring: 20 – 45 m/min
                              -Kranvandring: 30 – 60 m/min

Spenning380V/50Hz eller 480V/60Hz (3-fase)
BeskyttelsesgradIP55 (støv-/vannbestandig-)
SikkerhetsutstyrOverbelastningsbegrenser, nødstopp, endebrytere, unngå kollisjon.

Anautomatisk gripende traverskranbestår av flere viktige mekaniske, elektriske og kontrollkomponenter som fungerer sammen for å muliggjøre effektiv og automatisert materialhåndtering. Nedenfor er en detaljert oversikt over hovedkomponentene:

 

1. Strukturelle komponenter

A. Brobjelke (hoved- og endebjelker)

Den primære-lastbærende strukturen som beveger seg langs rullebaneskinnene.

Laget av sveiset stål (boks-type eller fagverksdesign) for styrke og holdbarhet.

Støtter taljen, vognen og gripemekanismen.

B. Ende lastebiler (hjulmonteringer)

Plassert i begge ender av brodrageren.

Utstyrt medhjul, motorer og bremserfor kranbevegelse langs rullebanen.

Kan inkluderebufferefor å absorbere støt ved reisegrenser.

C. Baneskinner

Installert på bygningskonstruksjonen eller støttesøyler.

Gir en jevn bane for kranbevegelse.

2. Løfte- og gripekomponenter

A. Heisemekanisme

Løftemotor(AC/DC eller variabel frekvensomformer-kontrollert).

ståltau eller kjede(for å løfte/senke gripen).

Tromme- eller skivesystem(styrer tauet/kjettingen).

Bremser(elektromagnetisk eller hydraulisk for sikkerhets skyld).

B. Grab bøtte

Clamshell Grab(for bulkmaterialer som kull, korn).

Grip med appelsinskall(for skrapmetall, steiner).

Motorisert grip(selv-åpning/lukking via elektrisk motor).

Tau-Operert grip(styres av separate heisetromler).

C. Trallemontering

Beveger seg horisontalt langs brodrageren.

Bærer taljen og griperen for presis posisjonering.

Inkluderervognmotor, hjul og bremser.

3. Drive & Motion Systems

A. Reisekjøringer (bro og vogn)

Reisemotorer(for bevegelse av kran og tralle).

Reduksjonsgirkasser(for hastighetskontroll).

Hjul og skinnesystem(for jevn bevegelse).

B. Kontrollkabin eller hengende stasjon

Førerhytte(for manuell/halv-automatisk kontroll).

Radio fjernkontroll(trådløs drift).

Berøringsskjerm HMI(i avanserte systemer).

4. Automatiserings- og kontrollkomponenter

A. Programmerbar logisk kontroller (PLC)

Sentral kontrollenhet for automatiserte sekvenser.

Merker: Siemens, Allen-Bradley, Mitsubishi.

B. Sensorer og tilbakemeldingssystemer

Lastcelle(veier materiale i sanntid).

Enkoder(sporer posisjon/hastighet).

Laser/ultralydsensorer(for posisjonering).

Anti-sveiingssystem(reduserer lastsvingning).

C. Human-Machine Interface (HMI)

Berøringsskjermpanel for overvåking og kontroll.

Viser vekt, posisjon, alarmer osv.

D. Frekvensomformere (VFDs)

Styrer motorhastigheten for jevn drift.

Merker: ABB, Schneider, Danfoss.

.

5. Kraft- og sikkerhetssystemer

A. Strømforsyning

Festoon System eller kabeltrommel(for strøm/dataoverføring).

Hovedstrømbryter og kontaktorer(elektrisk beskyttelse).

B. Sikkerhetsutstyr

Overbelastningsbegrenser(hindrer overskridelse av kapasitet).

Grensebrytere(stopper kran ved reisegrenser).

Nødstoppknapper(umiddelbar avstenging).

Anti-kollisjonssystem(for flere kraner).

Vindmåler(vindhastighetsmåler for utendørs kraner).

6. Hjelpekomponenter

Smøresystem(auto-smøring for gir).

Lys- og alarmsystemer(for sikkerhetsvarsler).

Støv- og værbeskyttelse(IP-klassifiserte vedlegg).

Skisse

Hovedteknisk

 

 

Automatiske overheadkraner gir betydelige fordeler i forhold til tradisjonelle manuelle eller halv{0}}automatiske kraner, noe som gjør dem ideelle for tunge-industrielle bruksområder.

1. Høy effektivitet og produktivitet

Raskere materialhåndtering: Automatiserte gripere reduserer syklustidene, øker gjennomstrømningen.

Kontinuerlig drift: Kan jobbe 24/7 med minimal menneskelig innblanding.

Presisjonskontroll: Automatiserte systemer sikrer nøyaktig posisjonering og gripebevegelse.

2. Reduserte lønnskostnader og menneskelige feil

Minimal operatøravhengighet: Kan fjernstyres eller autonomt.

Eliminerer manuelle feil: Automatisert vektmåling og baneplanlegging reduserer feil.

3. Forbedret sikkerhet

Unngå kollisjon: Sensorer forhindrer ulykker med hindringer eller andre kraner.

Overbelastningsbeskyttelse: Automatisk avstenging hvis vekten overstiger kapasiteten.

Ingen manuell håndtering: Reduserer arbeiderens eksponering for farlige miljøer (f.eks. støv, varme).

4. Energisparing og lavere vedlikehold

Variable Frequency Drives (VFD-er): Optimaliser motorhastigheten, reduser strømforbruket.

Smart diagnostikk: Forutsigende vedlikeholdsvarsler reduserer nedetid.

5. Allsidighet i materialhåndtering

Kan tilpasses forskjellige gripetyper (muslingskall, appelsinskall, motorisert).

Kan håndtere ulike bulkmaterialer (kull, korn, skrap, sement).

 

Disse kranene er mye brukt i bransjer som kreverhåndtering av bulkmaterialer med høy-hastighet,-volum.

1. Porter og terminaler

Lasting/lossing av skip: Overfører effektivt kull, korn og mineraler mellom skip og lager.

Lekter og containerhåndtering: Flytter bulklast i havner.

2. Kraftverk

Kullhåndtering: Transporterer kull fra lagergårder til kjeler.

Askefjerning: Flytter flyveaske og slagg for deponering.

3. Stål- og skrapanlegg

Skrapmetallhåndtering: Appelssinskall griper sorterer og laster skrap i ovner.

Råstofffôring: Transporterer jernmalm, koks og kalkstein.

4. Sement- og anleggsindustrien

Klinker og råvarehåndtering: Flytter kalkstein, gips og tilsetningsstoffer.

Bulk sement lasting: Overfører sement til siloer eller lastebiler.

5. Korn og matforedling

Silo lasting/lossing: Håndterer hvete, ris, soyabønner og andre kornsorter.

Matvarehåndtering-kvalitet: Hygieniske grep for sukker, salt eller mel.

6. Avfallshåndtering og resirkulering

Kommunal avfallshåndtering: Flytter masseavfall i gjenvinningsanlegg.

Biomassebehandling: Overfører flis, landbruksavfall.

7. Gruvedrift og steinbrudd

Malm- og tilslagshåndtering: Laster/losser av stein, sand og mineraler.

Lagerstyring: Automatisert stabling og gjenvinning.

 

Produksjonsprosedyren for en45-tonns overheadkran med dobbel bjelkeinvolverer flere viktige stadier, fra design til endelig testing. Nedenfor er en detaljert trinn{1}}for-trinnsoversikt:

---

1. Design & Engineering

Beregning av belastning og spenn: Bestem krankapasitet (45 tonn), spennvidde (avstand mellom skinner), løftehøyde og driftssyklus (FEM/ISO-klassifisering).

Strukturell design:

Hoveddragere (boks-type eller fagverksdesign)

Endevogner (for bevegelse langs skinner)

Heise- og vognmekanisme

Elektrisk og mekanisk design:

Motorkraft, girkasse, bremser og kontrollsystem

Kabling, anheng/radiofjernkontroll eller kabinbetjening

Programvare og simulering: Finite Element Analysis (FEA) for stresstesting.

---

2. Materialinnkjøp

Stålplater og profiler: Høy-kvalitet Q235B/Q345B stål for dragere.

Elektriske komponenter: Motorer (heis/reise), bremser, endebrytere og kontrollpaneler.

Mekaniske deler: Hjul, tannhjul, ståltau, kroker og lagre.

---

3. Fremstilling av hovedkomponenter

A. Fabrikasjon av dobbel bjelke

Skjæring og sveising: CNC plasmaskjæring for presisjon; automatisk nedsenket buesveising (SAW) for dragere.

Forsamling: Rett inn og sveis dragere med endevogner.

Kuleblåsing og maling: Anti-rustbehandling (grunning + toppstrøk).

B. Heise- og vognmontering

Heisemekanisme:

45-tonns elektrisk ståltautalje (eller kjettingtalje).

Trommel, motor, girkasse og bremseenhet.

Vognramme: Fabrikasjon og montering av hjul, motorer og skinner.

C. Sluttvogner

Rammekonstruksjon: Sveiset stål med hjulenheter.

Buffere og støtfangere: Installasjon for kollisjonsbeskyttelse.

---

4. Installasjon av elektrisk system

Kabling og kontroller:

Strømforsyning (3-fase AC)

Variable Frequency Drives (VFD) for jevn drift

Pendel/fjernkontrollsystem

Sikkerhetsutstyr:

Overbelastningsbegrenser

Grensebrytere (øvre/nedre bevegelse)

Nødstopp

---

5. Montering og integrasjon

Oppføring av bærebjelker: Monter doble dragere på endevogner.

Montering av vogn og talje: Plasser vogn mellom dragere; sikker talje.

Skinnejustering: Sørg for at rullebaneskinner er jevne og parallelle.

---

6. Testing og kvalitetskontroll

A. Fabrikktesting (før forsendelse)

Ingen-belastningstest: Kjør kran uten last for å sjekke bevegelse, bremser og kontroller.

Lasttest:

Statisk test: 1,25 × nominell last (56,25 tonn) i 10 minutter.

Dynamisk test: 1,1 × merkelast (49,5 tonn) med bevegelser.

Sikkerhetssjekker: Bekreft endebrytere, nødstopp og overbelastningsbeskyttelse.

B. Testing på-stedet (etter installasjon)

Kjør -belastningstester på nytt under kundetilsyn.

---

7. Maling og korrosjonsbeskyttelse

Endelig belegg: Vær-bestandig maling (f.eks. epoksy sink-grunning).

Markeringer: Etiketter for lastekapasitet, advarsler og produsentinformasjon.

---

8. Emballasje og levering

Demontering (hvis nødvendig): For enkel transport.

Emballasje: Vanntett innpakning for sjø/land frakt.

---

9. Installasjon og igangkjøring (på-stedet)

Inspeksjon av rullebanebjelker: Sørg for riktig justering og styrke.

Kranmontering: Sett sammen dragere, talje og elektriske systemer.

Endelig testing: Gjennomføre belastningstester og operatøropplæring.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.