Motvekt Bridge Lancher Machine

 

"Motvekten" er nøkkelfunksjonen som gjør denne metoden mulig for lange spenn. Det balanserer de store utkragingskreftene som skapes når maskinen plasserer et nytt segment langt foran bropilaren.

 

 

Teknisk spesifikasjon for utskytningsmaskin for motvektsbro

Dokumentversjon: 1.0
Dato:26. oktober 2023

1.0 Introduksjon og formål

A Counterweight Bridge Launching Machine (CBLM), også kjent som en Launching Nose eller Launching Gantry, er et spesialisert ingeniørsystem som brukes for inkrementell utskyting av brooverbygg (dekk/dragere). Denne metoden innebærer å konstruere suksessive segmenter av broen i et stasjonært område bak distansen og deretter "utskyte" dem horisontalt over spennet.

Det primære formålet med motvektsystemet er å minimere utkragningsmomentene i overbygningen under utskytningsprosessen, og dermed redusere nødvendig materialstyrke og tillate lengre spennevner.

2.0 Systemoversikt

CBLM-systemet består vanligvis av følgende nøkkelkomponenter:

Utskytende nese:En lett stålfagverk eller ramme festet til fronten av det første brosegmentet.

Motvektsenhet:Et konfigurerbart system plassert på baksiden av broen, og gir den nødvendige kraften nedover.

Launching jekker / Hydraulisk Push-Pull System:Den primære fremdriftsmekanismen.

Glidelager / PTFE-puter:Lav-friksjonsflater som broen glir på.

Midlertidige støtter / brygger:Mellomstøtter utstyrt med styreenheter.

Sentralt kontrollsystem:For synkronisert og automatisert drift.

3.0 Detaljerte tekniske spesifikasjoner

3.1 Generelle ytelsesparametre

Maksimal utskytningskapasitet (vekt av brodekk):500 til 12 000 metriske tonn (tilpasses per prosjekt)

Maksimal lanseringslengde:50 til 500 meter (tilpasses per prosjekt)

Typisk startsyklushastighet:5 til 20 meter i timen

Maksimal helning/gradient for lansering: ±5%

Minimum horisontal kurveradius:500 meter (kan designes for tettere radier)

3.2 Motvektssystem

Type:Modulære, justerbare betongblokker eller hydraulisk-kontrollert ballastsystem.

Kapasitet motvekt:Justerbar fra 20 % til 60 % av den totale vekten av utsett bro, avhengig av lanseringsstadiet og ingeniørdesign.

Kontroll:Motvektseffekten kan justeres dynamisk ved å legge til/fjerne moduler eller via kontrollert hydraulisk trykk for å opprettholde optimal balanse og bøyemomenter.

3.3 Utsettingsnese

Struktur:Høy-konstruksjon av stålfagverk eller boksbjelker.

Lengde:Vanligvis lanseres 55 til 65 % av hovedbrospennet.

Forbindelse:Pinne-koblet til fronten av brodekket for enkel løsgjøring etter oppskyting.

Vekt:Designet for å være så lett som mulig og samtidig opprettholde stivheten, ofte 10-15 % av en typisk brosegmentvekt.

3.4 Fremdriftssystem

Type:Datamaskinstyrt,-synkronisert hydraulisk jekksystem.

Driftsprinsipp:"Push-Pull" eller "Incremental Launch" ved å bruke syklisk griping og skyving.

Antall jekkestasjoner:1 primærstasjon ved utskytningsflaten, med mulige sekundærstasjoner for svært lange broer.

Total skyvekraft:2 000 kN til 20 000 kN (tilpassbar).

Slag per syklus:200 mm til 1000 mm.

Hydraulisk trykk:350 bar (standard), opptil 700 bar (høy-høytrykkssystemer).

3.5 Styre- og skyvesystem

Glidelager:Plater av rustfritt stål med polytetrafluoretylen (PTFE) puter. Friksjonskoeffisient: ~1-2%.

Sidestyrevalser:Justerbare vertikale ruller montert på midlertidige brygger for å kontrollere sideveis justering (±10 mm toleranse).

Vertikale justeringskontakter:Hydrauliske jekker på midlertidige støtter for å finjustere-dekkhøyde under lansering.

3.6 Kontroll- og overvåkingssystem

Kontrolltype:Helautomatisk, programmerbar logikkkontroller (PLC) med manuell overstyring.

Synkronisering:Alle hydrauliske jekker er synkronisert til innenfor ±2 mm slaglengde.

Overvåkingsparametre:

Sanntid-hydraulisk trykk og skyvekraft.

Slaglengde og fremgang per syklus.

Dekkinnretting (laserveiledning eller GPS).

Stress og belastning i kritiske medlemmer av utskytningsnesen og brodekket.

Motvektsbelastning.

Sikkerhetslåser:Automatisk avstenging i tilfelle overbelastning, feiljustering eller systemfeil.

3.7 Strukturelle stålkomponenter

Designkoder:Samsvar med AISC, EN 1993 eller tilsvarende.

Stålkvalitet:Høy-styrke, lav-legert stål (f.eks. S355, S460, A572 Gr. 50).

Sikkerhetsfaktor:Minimum 2,0 for flytegrense og 3,0 for maksimal styrke under maksimal designbelastning.

3.8 Strømforsyning

Primærkraft:380V / 50Hz / 3-fase eller 480V / 60 Hz / 3-fase.

Total installert effekt:150 kVA til 500 kVA (avhengig av systemstørrelse).

Sikkerhetskopiering:Dieselgenerator backup for kritiske operasjoner.

4.0 Designbelastninger og vurderinger

Død belastning:Egen-vekt av maskinen og brodekket.

Live belastning:Konstruksjonsbelastninger, støt under utsetting.

Vindbelastning:Designet for å tåle vindhastigheter på opptil 65 km/t under drift og 120 km/t i oppbevart tilstand.

Dynamiske belastninger:Redegjort for under start/stopp av lanseringssykluser.

Seismiske belastninger:I henhold til prosjektspesifikke nettstedskrav.

5.0 Sikkerhetsfunksjoner

Nødstoppknapper på flere steder.

Redundant last-holdeventiler på alle kritiske hydrauliske sylindre.

Over-trykkavlastningsventiler i det hydrauliske systemet.

Anti-plattformer, rekkverk og adkomststiger.

Automatisk bremsesystem ved strømbrudd.

6.0 Installasjon, drift og demontering

Installasjon:Montering skal utføres av spesialisert mannskap som bruker mobilkraner. Typisk varighet: 2-4 uker.

Operasjon:Krever et team på 5-8 utdannet personell (veileder, operatør, mekanikere, elektrikere).

Demontering:Metodisk revers av ereksjonsprosessen. Alle hovedkomponenter er designet for enkel demontering og transport.

7.0 Project-Spesifikk tilpasning

Denne spesifikasjonen er en generell retningslinje. Den endelige utformingen av Counterweight Bridge Launching Machine vil bli tilpasset basert på:

Brogeometri (spennlengder, krumning, gradient).

Overbygningstype (prestøpt segment, støpt-på plass-plassert, stålkassebjelke osv.).

Total utskytningsvekt og lengde.

Nettstedsbegrensninger og tilgang.

 

 

 

Nøkkeldesignparametre og ytelsesspesifikasjoner

Parameter	Spesifikasjon
Løftekapasitet (per drager)	120 metriske tonn
Maksimalt spenn (brygge til brygge)	50 meter (typisk), kan tilpasses opptil 60 meter
Minimum kurveradius	2000 meter (kan utformes for tettere radier)
Maksimal støttet karakter	±4%
Løfteheiser	2 x hovedtaljer (vanligvis 120 tonns kapasitet hver)
Heiseløftehastighet	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Traverseringshastighet for vogn	0-10 m/min (variabel hastighetskontroll)
Utskytningshastighet for fjernlys	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Maskinens selv-fremdriftshastighet	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Kontrollsystem	Sentralisert PLS med frekvenskontroll for alle bevegelser. Fjernkontrolloperasjon.
Strømforsyning	380V / 50Hz / 3-fase (eller i henhold til prosjektkrav)

 

 

1. Utsettingsnese

Nesen er en midlertidig, lett stålfagverk eller ramme festet til fronten av det første brosegmentet.

Funksjon:For å redusere utkragningsmomentene (bøyekreftene) som oppstår når brudekket strekker seg fra den ene piren til den neste. Uten den ville fronten av broen synke eller knekke.

Nøkkelfunksjoner:

Lett stålkonstruksjon:Designet for å være så lett som mulig og samtidig gi den nødvendige stivheten.

Variabel lengde og stivhet:Lengden er typisk 60-70 % av hovedspennet. Stivheten kan noen ganger justeres.

Tilkobling til brodekk:Den er sikkert boltet eller festet til det ledende segmentet av broen.

2. Midlertidige støtter / brygger

Dette er strukturene som styrer og støtter broen når den lanseres.

Midlertidige brygger (eller rekvisitter):Brukes når spennet mellom permanente brygger er for langt. De er midlertidige stål- eller betongtårn som forhindrer overdreven avbøyning.

Lanseringsbjelke / nesestøttestol:I noen systemer strekker det seg en massiv støttestol fra distansen, og bærer vekten av broen og selve utskytningsutstyret. Dette er vanlig for svært lange eller tunge oppskytinger.

Veiledningsstrukturer:Midlertidig avstivning eller ruller på toppen av bryggene for å sikre at brodekket forblir på linje sideveis under utskytingen.

3. Launching Jacks / Drive System (Maskinens hjerte)

Dette er det mekaniske kjernesystemet som gir skyvekraften til å flytte den massive brostrukturen.

Funksjon:For å gradvis skyve eller trekke brodekket fremover med presis kontroll.

Nøkkelkomponenter:

Hydrauliske jekker (syklisk lansering):Det vanligste systemet. Den bruker en "to-trinn-frem, ett-trinn-tilbake":

Løftejekker (eller vertikale knekker):Løft brodekket litt av lagrene.

Launching Jacks (eller Horisontal/Pushing Jacks):Skyv hele dekket ett slag fremover (f.eks. 500-1000 mm).

Trekk inn løftejekker:Dekket senkes tilbake på lagrene.

Launching Jacks Retract:Knektene går tilbake til startposisjonen for å ta tak i dekket for neste dytt.

Klatreknekter / selv-låsende knekt (kontinuerlig bevegelse):Et mer moderne system som bruker en "walking"-mekanisme.

Disse jekkene har to sett med kjever (kiler eller klemmer): en fast, en glidende.

De griper de spesialdesignedeUtskytningsstengereller en sterk stålstreng.

Ved å alternere grepet og slaget til de glidende og faste kjevene, skaper de en jevn, kontinuerlig trekkbevegelse.

Utskytningsstenger/strenger:Stålstenger eller kabler med høy-styrke som går gjennom jekkene. Jekkene griper disse stengene for å trekke broen fremover. De er forankret foran på broen eller innenfor dekket.

Sentral kontrollenhet og hydraulisk kraftpakke:Hjernen og muskelen i operasjonen. Den synkroniserer alle jacks for å sikre en perfekt jevn og kontrollert lansering, og forhindrer vridning eller jamming.

4. Lager og glideflater

Disse komponentene håndterer den enorme friksjonen og overfører belastninger mellom den bevegelige broen og de stasjonære støttene.

Midlertidige glidelager:

PTFE (Teflon) pads:Disse skyves motPlater i rustfritt stål (SS).. PTFE har en ekstremt lav friksjonskoeffisient, noe som gjør glidning mulig.

Elastomere pads med PTFE:Kombinerer lastfordelingen av gummi med den lave friksjonen til PTFE.

Permanente lagre:Når broen er i sin endelige posisjon, erstattes eller rekonfigureres de midlertidige glidelagrene til det permanente lagersystemet (f.eks. pottelagre, sfæriske lagre) som tillater termisk ekspansjon og sammentrekning.

 

 

 

 

1. Tekniske og tekniske fordeler

Aktiverer konstruksjon i utilgjengelig terreng:Dette er dens største fordel. Den kan bygge broer over dype daler, brede elver, travle motorveier, aktive jernbanelinjer og miljøsensitive områderuten behov for bakkebaserte-stillaser eller falskt arbeid.Dette eliminerer massive forstyrrelser og den høye risikoen forbundet med å bygge midlertidige støtter på disse stedene.

Superior for lange spenn og høye høyder:Maskinen er spesielt utviklet for å skyte ut store, tunge forhåndsstøpte segmenter over lange avstander og i store høyder, der konvensjonelle kraner eller metoder ville være upraktiske, utrygge eller uoverkommelige.

Kontrollert og presis lanseringsprosess:Hele operasjonen er svært mekanisert og kontrollert. Hydrauliske jekker gir jevn, inkrementell bevegelse, noe som muliggjør presis justering av brosegmentene. Motvektssystemet sikrer stabilitet gjennom hele prosessen.

Håndterer komplekse geometrier:Avanserte versjoner av disse maskinene kan konstruere broer med horisontale kurver (buede justeringer) og betydelige gradienter, noe som gir fleksibilitet i brodesign for å møte kravene til terrenget.

2. Økonomiske og prosjektledelse fordeler

Økt konstruksjonshastighet:Når maskinen er satt opp og segmentet prefabrikkerte verftet er i gang, er lanseringsprosessen veldig rask sammenlignet med tradisjonelle in{0}}in-situ-metoder. Dette fører til en betydelig kortere samlet prosjekttidslinje.

Kostnads-effektivitet for gjentatte spenn:På prosjekter med flere spenn av tilsvarende lengde og design (f.eks. viadukter for motorveier eller jernbaner), blir metoden svært økonomisk. Den repeterende karakteren til prosessen gir optimalisert arbeidskraft, utstyrsbruk og materialanskaffelse.

Reduserte lønnskostnader:Prosessen er sterkt mekanisert og krever et mindre mannskap på-stedet sammenlignet med omfattende forskalings- og støpeoperasjoner. Arbeidet er fokusert på segmentfabrikasjon, maskindrift og presisjonskontroller.

3. Sikkerhets- og miljøfordeler

Forbedret sikkerhet:Ved å minimere eller eliminere arbeid over åpne høyder og dype fall, og ved å redusere behovet for arbeidere å være under midlertidige strukturer, reduseres den totale sikkerhetsrisikoen betraktelig. Arbeidsplattformen er primært på det allerede-konstruerte dekket og selve utskytningsmaskinen.

Minimal miljøpåvirkning:Siden det ikke er behov for omfattende grunnrydding, adkomstveier, eller store fundamenter for falskarbeid i området nedenfor brua, er miljøavtrykket betydelig mindre. Dette er avgjørende i økologisk sensitive områder som våtmarker, skoger eller dyrelivskorridorer.

Minimal forstyrrelse av eksisterende infrastruktur:Bygging over aktive veier, jernbaner eller vannveier kan fortsette med liten eller ingen forstyrrelse av trafikken nedenfor. Dette er en enorm fordel for by- og industriområder, og unngår kostbare omveier og trafikkstyring.

4. Kvalitet og strukturelle fordeler

Høy-kvalitet, fabrikkproduserte-segmenter:Brosegmentene er vanligvis forhåndsstøpte- i et kontrollert hagemiljø. Dette tillater mye strengere kvalitetskontroll av betongen, armeringsjernsplassering og herdeforhold enn det som ofte er mulig med -innstøpt-plassert betong høyt over bakken.

Effektiv bruk av materialer:Metoden bruker ofte forspente betongsegmenter, som er svært effektive i bruken av materialer, noe som fører til en lettere, men sterkere dekkstruktur.

 

 

Ideelle applikasjoner og eksempler

Denne metoden er valgt for spesifikke utfordrende scenarier:

Daler og juv:Der bakken er utilgjengelig eller for dyp for falsk arbeid (f.eks. broer i fjellområder).

Vannkryssinger:Over brede elver, skipsveier eller elvemunninger hvor det er dyrt eller forstyrrende for navigasjonen å bygge midlertidige støtter fra sengen.

Eksisterende infrastruktur:Når du bygger en bro over en motorvei eller jernbane uten å forstyrre trafikken under.

Høye broer:Hvor høyden gjør konvensjonelle stillaser upraktiske og farlige.

Kjente eksemplerav broer bygget etter dette prinsippet inkluderer:

Rio–Niterói-broen (Brasil):En av de mest kjente applikasjonene.

Skyway Bridge (Florida, USA):De ferdigstøpte segmentene ble reist ved hjelp av en lignende balansert utkragingsmetode.

Mange moderne viadukterfor motorveier i Europa og Asia.

 

 

 

Produksjonsprosedyre for Counterweight Bridge Launching Machine (BLM)

Dokumentkontroll:

Prosedyre-ID:PP-BLM-001

Revisjon: 1.0

Dato:[Utstedelsesdato]

1.0 Formål og omfang

1.1 Formål:
Å definere den systematiske prosedyren for produksjon, montering, testing og klargjøring for forsendelse av en motvektsbroutsettingsmaskin. Dette sikrer at sluttproduktet oppfyller alle designspesifikasjoner, kvalitetsstandarder og sikkerhetskrav for lansering av prefabrikerte brosegmenter.

1.2 Omfang:
Denne prosedyren dekker alle aktiviteter fra mottak av råvarer til endelig utsendelse av BLM. Det inkluderer:

Materialforvaltning

Stål fabrikasjon

Maskinering av kritiske komponenter

Under-forsamling og generalforsamling

Installasjon av mekaniske og hydrauliske systemer

Integrasjon av elektrisk og kontrollsystem

Fabrikkgodkjenningstesting (FAT)

Overflatebehandling og maling

Demontering, pakking og frakt

---

2.0 Nøkkelkomponenter i en motvekt BLM

Å forstå sluttproduktet er avgjørende for produksjonsprosessen. De viktigste undersystemene er:

Hovedfagverk/bjelke:Den primære-lastbærende strukturen som spenner over gapet og støtter segmentene.

Frontstøtte (nese):Den utkragede delen foran på takstolen.

Bakstøtte og motvektsramme:Strukturen bak som holder motvektsblokkene.

Lansering av portal/vogn:Den bevegelige enheten som transporterer segmenter langs toppen av fagverket.

Hydraulisk system:Gir kraft for løfting, utsetting og justering av maskinen (sylindere, pumper, ventiler, slanger).

Elektrisk og kontrollsystem:Inkluderer motorer, sensorer, PLSer og førerkabin for presis kontroll.

Støttesystemer:Gangveier, stiger, sikkerhetsrekkverk og belysning.

---

3.0 Detaljert produksjonsprosedyre

Fase 1: Prosjektering og planlegging

Designavslutning:Detaljerte tekniske tegninger, stykkliste (BOM) og hydrauliske/elektriske skjemaer er ferdigstilt og godkjent.

Innkjøpsplanlegging:Alle nødvendige materialer (stålplater, seksjoner, lagre, hydrauliske komponenter, elektriske komponenter) identifiseres og anskaffelse igangsettes.

Prosessplanlegging:Produksjonssekvens, sveiseprosedyrer og kvalitetsinspeksjonsplaner er etablert.

Fase 2: Materialinnkjøp og inspeksjon

Materialkvittering:Råvarer (konstruksjonsstål, plater etc.) mottas og logges.

Innkommende inspeksjon:Materialer inspiseres for kvalitet, dimensjoner og overflatefeil mot møllesertifikater og innkjøpsordrer. Materialer som ikke- samsvarer med, er i karantene.

Fase 3: Stålfremstilling

Merking og skjæring:

Stålplater og seksjoner er merket i henhold til hekketegninger for å optimalisere materialbruken.

Kutting utføres med CNC plasma/oksy-drivstoffkuttere eller sager for høy presisjon.

Forming og bøying:

Plater som krever krumning (f.eks. for kiler, tilpassede braketter) dannes ved hjelp av kantpresser eller rullemaskiner.

Sveising og under-montering:

Komponenter tilpasses-ved hjelp av jigger og fiksturer for å sikre dimensjonsnøyaktighet.

Sveising utføres av sertifiserte sveisere ved bruk av godkjente prosedyrer (SMAW, GMAW, SAW). Nøkkelsveiser er 100 % visuelt inspisert.

Under-sammenstillinger som truss-akkorder, diagonaler og portalrammer opprettes.

Avstressende (hvis nødvendig):

For kritiske, tykke-veggede komponenter kan etter-sveisevarmebehandling (PWHT) brukes for å avlaste gjenværende spenninger.

Fase 4: Maskinering av kritiske komponenter

Komponenter:Dreiestifter, lagerseter og tilkoblingsgrensesnitt på hovedfagverket og portalen.

Behandle:Maskinering utføres på CNC dreiebenker og fresemaskiner for å oppnå stramme toleranser og fine overflatefinisher i henhold til design.

Fase 5: Generalforsamling (på fabrikk)

Oppsett av monteringsområde:Et rent, jevnt og romslig monteringsområde er forberedt.

Truss montering:Under-monterte fagverksseksjoner er justert og boltet/sveiset sammen for å danne hovedfagverket i full- lengde. Justering kontrolleres kritisk med lasernivåer og teodolitter.

Støttestruktursammenstilling:Fremre nese og bakre motvektsramme er satt sammen og koblet til hovedstolen.

Mekanisk systeminstallasjon:

Utsettingsportalen/trallen er montert, og dens hjul/belter er installert.

Løftebjelker og vinsjer er montert på portalen.

Hydraulisk systeminstallasjon:

Hydrauliske sylindre (for løfting, utsetting og balansering) er installert.

Hydraulisk kraftenhet (HPU), ventiler, manifolder og rør/slanger er installert. Systemet er fylt med spesifisert hydraulikkvæske.

Fase 6: Integrasjon av elektrisk og kontrollsystem

Skapmontering:Kontrollpaneler, PLS-skap og frekvensomformere (VFD) er montert.

Kabling:Alle sensorer (endebrytere, LVDT-er, trykktransdusere), motorer og aktuatorer kobles tilbake til kontrollskapene i henhold til skjema.

Førerhytte:Hytta er installert og alle kontrollgrensesnitt (joysticks, HMI touchscreen, nødstopp) kobles til og testes.

Fase 7: Factory Acceptance Testing (FAT)
Dette er en kritisk fase for å verifisere ytelsen før demontering for frakt.

Visuell og dimensjonell inspeksjon:Bekreft at alle komponentene er riktig installert og at dimensjonene samsvarer med-tegningene.

Hydraulisk systemtest:

Se etter lekkasjer ved alle koblinger.

Test alle sylindre for full forlengelse/inntrekking.

Bekreft systemtrykkinnstillinger og avlastningsventilfunksjonalitet.

Funksjonstest (ingen belastning):

Betjen utskytningsportalen: kryss den i hele lengden av fagverket.

Test alle vinsjer og løftemekanismer.

Test alle sikkerhetsendebrytere og nødstoppkretser.

Lasttest (simulert):

Påfør en simulert belastning (vanligvis 125 % av den nominelle arbeidsbelastningen) på løftesystemet ved å bruke kalibrerte belastningsceller eller testvekter.

Mål nedbøyninger av hovedfagverket og sammenlign dem med teoretiske verdier.

Kontrollsystemtest:

Verifiser alle funksjoner fra førerhuset.

Test forriglinger og sikkerhetsprotokoller (f.eks. kan portalen ikke bevege seg hvis en last ikke støttes).

Fase 8: Overflatebehandling og maling

Forberedelse av overflaten:Etter FAT blir hele strukturen renset for rust, kalkavleiring og forurensninger ved bruk av sandblåsing (f.eks. kuleblåsing) til spesifisert standard (f.eks. Sa 2.5).

Maleri:Et flerlags malingssystem (grunning, mellomstrøk, toppstrøk) påføres i henhold til den tekniske spesifikasjonen, noe som sikrer tilstrekkelig tørrfilmtykkelse (DFT).

Fase 9: Demontering, merking og pakking

Systematisk demontering:BLM er forsiktig demontert i omvendt rekkefølge av byggeplassen. Sekvensen er planlagt for å minimere gjenmonteringstiden på stedet.

Komponentmerking:Hver del er merket med et unikt brikkenummer som tilsvarer de generelle arrangement- og monteringstegningene.

Emballasje:

Hydrauliske komponenter og elektriske paneler er tettet mot fukt og støv.

Maskinerte overflater og gjenger er smurt og beskyttet.

Strukturelle elementer er samlet og sikret for sjø-verdig/vei-verdig transport.

Fase 10: Dokumentasjon og utsendelse

Endelig dokumentasjon:Det utarbeides en fullstendig dossier, inkludert:

Som-bygde tegninger

Sveisesertifikater

Materialsertifikater

Hydrauliske kretsskjemaer

Elektriske skjemaer og PLS-programmer

FAT-rapport

Bruks- og vedlikeholdsmanualer

Utsendelse:De pakkede komponentene lastes på lastebiler eller fraktcontainere og sendes til prosjektstedet.

---

4.0 Kvalitetskontroll og sikkerhet

Kvalitetskontroll:Inspeksjons- og testplaner (ITP) vil bli fulgt på hvert trinn. Alle inspeksjoner vil bli dokumentert.

Sikkerhet:Alle fabrikasjons- og monteringsaktiviteter vil følge strenge sikkerhetsprotokoller for verksted, inkludert tillatelser for varmt arbeid, bruk av PPE og LOTO-prosedyrer (Lockout-Tagout) under elektrisk og hydraulisk testing.

---

5.0 Konklusjon

Denne prosedyren sikrer at motvektsbroutskytningsmaskinen er produsert i henhold til de høyeste standarder for kvalitet, sikkerhet og ytelse, og gir en pålitelig og effektiv løsning for brokonstruksjonsprosjekter.

 

 

---

 

 

 

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.

Populære tags: motvekt bro lancher maskin, Kina motvekt bro lancher maskin produsenter, leverandører, fabrikk