Gummi dekkcontainer løfteportalkran

Nøkkelfunksjoner til RTG-kraner:

Mobilitet av gummidekk– Beveger seg på gummidekk, noe som gir fleksibilitet i containergårdsoperasjoner.

Høy løftekapasitet– Håndterer vanligvis 20 fot, 40 fot og 45 fot containere, med kapasiteter fra 30 til 50 tonn.

Justerbart spenn– Kan spenne over flere containerrader (vanligvis 6+1- eller 7+1-konfigurasjoner).

Diesel eller elektrisk kraft– Eldre modeller bruker dieselmotorer, mens nyere kan ha elektrisk eller hybrid kraft for reduserte utslipp.

Automatisering-Klart– Moderne RTG-er kan være semi-automatiserte eller helautomatiske for økt effektivitet.

Styresystemer– Kan inkludere 90 graders kryss-styring, krabbestyring eller full 360 graders rotasjon for presis posisjonering.

 

Ulemper:

✖ Høyere vedlikehold– Gummidekk slites ut og må skiftes.
✖ Mindre presis enn RMG-er– Litt bevegelse på grunn av dekkfleksibilitet.
✖ Drivstoffavhengighet (dieselmodeller)– Høyere driftskostnader og utslipp.

 

Sammenligning med andre portalkraner

Trekk	RTG kran	RMG (skinne-montert portalkran).	STS (Ship-to-Shore) Kran
Mobilitet	Høy (gummi dekk)	Lav (faste skinner)	Veldig lav (faste skinner)
Stabelhøyde	5-6 høye	6-8 høye	N/A (kun lossing av skip)
Koste	Middels (lavere infrastruktur)	Høy (skinneinstallasjon)	Veldig høy
Automasjon	Mulig (halv/full)	Vanlig (helautomatisert)	For det meste manuell/halv-automatisk
Best for	Hagestabling, depoter	Terminaler med høy-tetthet	Lasting/lossing av skip

 

Løftekapasitet 320 tonn
Spennvidde (bredde) 3 - 12 meter (justerbar)
Løftehøyde 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (lett til middels bruk)
Heisehastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hovedstråletype Enkel/dobbel drager (boks-type)
Strømforsyning 220V/380V 3-fase eller manuell
Kontrollmodus Nedhengt kontroll/trådløs fjernkontroll
Talje Type Elektrisk kjettingtalje/tautalje
Travel Drive Manuell skyv eller motorisert
Korrosjonsbeskyttelse Varm-malvanisert eller marine-maling
Vindmotstand opp til Beaufort skala 6 (for utendørs bruk)
Driftstemperatur -20 grader til +50 grader

 

A Gummi dekkcontainer løfteportalkran (RTG)består av flere viktige strukturelle, mekaniske og elektriske komponenter som arbeider sammen for å sikre effektiv containerhåndtering. Nedenfor er en oversikt over hovedkomponentene:

 

1. Strukturelle komponenter

A. Gantry-ramme (hovedbjelke og ben)

Den primære-lastbærende strukturen, vanligvis laget av høy-stål.

Inkludererto vertikale benog atoppbjelke (drager)som spenner over containerstablene.

Designet for å tåle tung belastning og dynamiske krefter under løfting.

 

B. Boom (trallebjelke)

Støtter vognen og spredermekanismen.

Kan være fast eller teleskopisk, avhengig av kranens design.

C. Portalramme

Lar kranen strekke seg over flere containerrader (f.eks. 6+1- eller 7+1-konfigurasjoner).

 

2. Mobilitets- og styrekomponenter

A. Gummi dekk og hjul

Kraftige-, punkteringsbestandige-dekk for jevn bevegelse.

Vanligvis4 til 8 hjul(noen modeller har doble-hjulkonfigurasjoner).

B. Styresystem

90 graders kryssstyring– Tillater sidelengs bevegelse for presis posisjonering.

Krabbestyring– Mulighet for diagonal bevegelse.

360 graders styring– Noen avanserte modeller kan rotere fullt ut.

 

C. Drivmotorer og aksler

Hydrauliske eller elektriske motorer driver hjulene.

Aksler er designet for tung belastning og manøvrerbarhet.

D. Bremsesystem

Skive- eller trommelbremser for sikker stopp.

Anti-skli og anti-sklimekanismer for stabilitet.

3. Løfting og håndtering av komponenter

A. Heisemekanisme

Ståltau og skiver– Løfter beholderen via et motorisert vinsjsystem.

Løftemotor– Elektrisk eller hydraulisk, med variabel hastighetsregulering.

B. Trallesystem

Beveger seg horisontalt langs bommen for å plassere sprederen.

Drevet av elektrisk eller hydraulisk drift.

C. Spreder (vrilåsmekanisme)

Justerbar for å håndtere20 fot, 40 fot, 45 fot og til og med doble-heiscontainere.

Brukervri låserfor å gripe beholdere sikkert.

Kan inkluderesemi-automatisk eller helautomatisklåsesystemer.

 

 

4. Strøm- og kontrollsystemer

A. Strømkilde

Dieselmotor– Vanlig i tradisjonelle RTG-er.

Elektrisk (kabeltrommel eller samleskinne)– Brukes i elektrifiserte RTG-er for miljøvennlig-drift.

Hybrid (diesel + batteri)– Ny trend for energieffektivitet.

B. Kontrollkabin

Førerhytte medergonomiske kontroller, joysticker og overvåkingsskjermer.

Noen moderne RTG-er harfjernkontroll-eller automatiserte systemer.

C. PLS & automatiseringssystem

Programmerbar logisk kontroller (PLC)– Styrer kranbevegelser.

Anti-sveiingssystem– Reduserer containersvinging under transport.

Kollisjonsunngåelsessensorer– Forhindrer ulykker med annet utstyr.

D. Sikkerhetssystemer

Overbelastningsbeskyttelse– Forhindrer løft over kapasitet.

Grensebrytere– Stopper bevegelse ved trygge grenser.

Nødstopp (E-Stopp)– Stanser operasjonen øyeblikkelig i tilfelle fare.

 

5. Støtte og hjelpekomponenter

A. Støtteben / Stabilisatorer

Uttrekkbare ben for ekstra stabilitet under løfting.

B. Lys- og varslingssystemer

LED-lys for nattdrift.

Hørbare alarmer og blinkende beacons for sikkerhet.

C. Smøresystem

Automatisk smøring for hjul, gir og lagre.

 

6. Valgfrie avanserte funksjoner

GPS og RFID-sporing– For automatisert containerposisjonering.

Fjernovervåking (IoT-sensorer)– Forutsigbart vedlikehold og sanntidsdiagnostikk-.

Regenerativ bremsing– Gjenvinner energi i elektriske RTG-er.

SKISSE

 

Hovedteknisk

 

Rubber Tire Gantry Cranes (RTGs) er mye brukt i havner, terminaler og depoter på grunn av deresfleksibilitet, mobilitet og effektiviteti containerhåndtering. Her er deres viktigste fordeler:

1. Høy mobilitet og fleksibilitet

Ingen faste skinner nødvendig– Beveger seg fritt på gummidekk, noe som gjør det enkelt å flytte i hagen.

Kan betjene flere containerstableruten å trenge en fast bane som Rail-Mounted Gantry (RMG) kraner.

2. Kostnads-effektiv infrastruktur

Lavere innledende oppsettskostnadsammenlignet med RMG-er siden ingen jernbaneskinner er nødvendig.

Ideell for midlertidige eller utvidende terminalerhvor infrastrukturendringer kan skje.

3. Høy stablekapasitet

Kan stable containereopptil 5–6 høye, optimalisering av hageplass.

Egnet fortett containerlagringi travle havner.

4. Allsidig håndtering

Regulerbarspredertillater håndtering av20 fot, 40 fot, 45 fot og til og med doble-heiscontainere.

Kan jobbe iintermodale terminaler(overføring mellom lastebiler, tog og hagestabler).

5. Tilpassbare strømalternativer

Diesel-drevne RTG-er– Egnet for avsidesliggende steder uten elektrisk infrastruktur.

Elektriske og hybride RTG-er– Redusere utslipp og driftskostnader i moderne havner.

6. Automatisering og smarte funksjoner

Kan væresemi-automatisert eller helautomatisertfor ubemannede operasjoner.

GPS-, RFID- og IoT-sensoreraktiver sporing i sanntid og forutsigbart vedlikehold.

7. Bedre manøvrerbarhet

Flere styremoduser(90 graders kryss-styring, krabbestyring, 360 graders rotasjon) for presis posisjonering.

Anti-swaysystemerforbedre sikkerheten under containerbevegelse.

RTG-er brukes primært icontainerhåndteringsoperasjonerpå tvers av ulike logistikkmiljøer:

1. Havnecontainerterminaler

Stable og hente containerei lagergårder.

Overføring av containeremellom skip, lastebiler og tog.

2. Intermodale godsterminaler

Lasting/lossing av containerefra lastebiler til jernbanevogner.

Midlertidig lagringfør videre transport.

3. Containerdepoter og logistikkhuber

Vedlikehold og lagringav tomme beholdere.

Omorganisering av containerstablerfor effektiv gjenfinning.

4. Industri- og produksjonsanlegg

Håndtering av tung lasti store fabrikker (f.eks. stål, maskineri).

Lagerlogistikkfor overdimensjonerte containeriserte varer.

5. Militær- og nødlogistikk

Rask utplasseringi midlertidige havner eller nødhjelpssoner.

Mobil containerhåndteringpå avsidesliggende steder.

 

Produksjonsprosessen til en200 tonns mobil båt/marin løftekraninvolverer flere stadier, fra design og engineering til fabrikasjon, montering og testing. Nedenfor er en detaljert oversikt over den typiske produksjonsprosessen:

---

1. Design & Engineering

Konseptuell design:Ingeniører lager innledende skisser og 3D-modeller basert på lastekapasitet (200 tonn), rekkevidde, mobilitet og miljøforhold (marin bruk).

Strukturell analyse:Finite Element Analysis (FEA) sikrer at kranen kan håndtere dynamiske belastninger, vind- og bølgekrefter.

Hydrauliske og elektriske systemer:Design av hydrauliske sylindre, vinsjer og kontrollsystemer for jevne løfteoperasjoner.

Materialvalg:Høy-fast stål (f.eks. ASTM A514) for korrosjonsbestandighet i marine miljøer.

Overholdelse av forskrifter:Oppfyller standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registerfor sjøkraner.

---

2. Materialinnkjøp

Stålplater og bjelker:Innhentet for bommen, chassiset og strukturelle rammeverket.

Hydrauliske komponenter:Pumper, sylindere, slanger og ventiler fra sertifiserte leverandører.

Elektriske systemer:Motorer, sensorer og kontrollpaneler (ofte vanntette for marin bruk).

Ståltau og skiver:Høy-stålkabler for løfting.

---

3. Fabrikasjon

A. Strukturell fremstilling

Kutting og forming:CNC plasma/laserskjæring for presisjonsdeler.

Sveising:Automatisert og manuell sveising (submerged buesveising for tykke seksjoner).

Bomkonstruksjon:Gitter eller teleskopisk design for styrke og mobilitet.

Chassis og støtteben:Forsterket for stabilitet under løft.

B. Hydraulisk og mekanisk montering

Hydraulisk system:Installasjon av pumper, sylindre og slanger.

Vinsjer og trommer:Montert for løfte- og senkeoperasjoner.

Svingmekanisme:Tillater 360 graders rotasjon (hvis aktuelt).

C. Elektriske og kontrollsystemer

Kontrollkabin:Vanntett førerplass med joysticks/sensorer.

Lastovervåking:Lasteceller og endebrytere for sikkerhet.

Strømforsyning:Dieselmotor eller elektrisk motor (marin-kvalitet).

---

4. Montering og integrasjon

Installasjon av bom:Montert på chassiset med dreiepunkter.

Motvekter:Lagt til for balanse (hvis nødvendig).

Endelig ledninger og rørleggerarbeid:Koble til hydrauliske og elektriske systemer.

Maling og maling:Anti-korrosjonsmaling (epoksy- eller sinkbelegg).

---

5. Testing og kvalitetskontroll

Lasttesting:Løft 200 tonn (+25% overbelastningstest, i henhold til standarder).

Funksjonstester:Kontrollere hydrauliske bevegelser, rotasjon og stabilitet.

Miljøtester:Saltspraytester for marin holdbarhet.

Sikkerhetssjekker:Nødstoppsystemer, overbelastningsalarmer.

---

6. Levering og igangkjøring

Transportere:Demontert for frakt eller levert som mobil enhet.

På-sammenstilling:Monteres på nytt på kaien eller verftet.

Operatøropplæring:Håndterings- og sikkerhetsprotokoller.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.