35T dobbeltbjelke overhead kran

Det er en tung-industriell løftemaskin designet for å trygt og effektivt håndtere laster opp til35 metriske tonn (omtrent 77 000 lbs). "Double Girder" eller "Double Beam" design betyr at broen (den horisontale hovedstrukturen) består av to parallelle bjelker som går langs rullebanen. Vognen og taljen beveger seg oppå disse bjelkene, noe som gjør den iboende sterkere og mer egnet for tung kapasitet og hyppig bruk enn en enkelt-bjelkedesign.

Sammenligning: QE vs. andre traverskraner

Konklusjon:DeQE traverskraner ryggraden i utallige industrianlegg. Dens elektriske drift, standard-utforming og allsidige konfigurasjonsalternativer gjør den til et praktisk, effektivt og pålitelig valg for de aller fleste materialhåndteringsoppgaver som krever mer enn bare sporadiske lette løft. Det er den beste-løsningen for bedrifter som ønsker å forbedre produktiviteten med et pålitelig og kostnadseffektivt-overheadløftesystem.

Kjernekomponenter: Lager, girkasse, motor, pumpe

Opprinnelsessted: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vekt (KG):35000 kg

Video utgående-inspeksjon: Leveres

Maskintestrapport: Leveres

Design: Dobbeltstråle

Effektivitet: høy effektivitet

Driftshastighet: Høyhastighetsdrift

Stabilitet: Anti-svingfunksjon

Farge: Valgfritt

Strømkilde: 110V/220V/230V/380V/440V, tilpasset

Spennvidde: 7,5-31,5m

1. Brostruktur (hovedrammeverket)

Doble bjelker:De to primære horisontale bjelkene (vanligvis boks-type for styrke eller I-bjelke for lettere bruk) som løper i lengden av bukten. De støtter taljen og trallen og frakter lasten til endetruckene.

Sluttbiler (eller vogner):Plassert i hver ende av brodragerne. De huserhjul, lagre og drivmekanismersom lar hele kranen reise langs rullebanebjelkene.

Plattformer og gangveier:Sørg for sikker tilgang for vedlikehold langs broens lengde, ofte hus ledersystemer og kabelbakker.

2. Heisesystem (løfter og senker lasten)

Heiseenhet:Kjerneløfteanordningen. For en 35T kran er dette typisk engiret, ståltau talje.

Løftemotor:AC-motor med høyt startmoment.

Bremse:Primær holdebrems, ofte en elektromagnetisk skive- eller skobrems.

Reduksjonsgirkasse:Konverterer høy motorhastighet til høyt dreiemoment for trommelen.

Tromme:Stålsylinderen som ståltauet er viklet og spolet rundt.

ståltau:Kabel med høy-styrke, fler-tråd. Kapasiteten er redusert for sikkerhet (f.eks. bruker en 35T talje tau som er klassifisert for mye mer).

Krokblokk:Sammenstillingen som holder lasten. Inkluderer hovedkrok, svivel, skiver (remskiver) og blokkramme. Har ofte sikkerhetslås.

3. Trallesystem (flytter heisesiden-til-siden)

Tralleramme:Stålramme som rir oppå de to brodragerne.

Trolley Drive:Består av motor, girkasse, hjul og bremser for å flytte trallen (og taljen den bærer) over broens bredde.

Trillehjul:Flenshjul som går på skinner montert på toppen av brodragerne.

4. Reise- og bevegelsessystem (beveger hele kranen)

Bridge Drive:Systemet som flytter hele kranen langs rullebanen. For en 35T kran er dette nesten alltid enmotorisert drev på hver endetruck(en eller begge sider) for å forhindre skjevhet.

Drivhjul:Vanligvis drives 2 eller 4 hjul.

Tomgangshjul:Udrevne hjul som gir støtte og veiledning.

Drivmotorer og girkasser:En per side, ofte synkronisert via en kontroller.

5. Elektrisk og kontrollsystem

Hovedstrømforsyning:Vanligvis viaFestoon System(luftkabelvogner) elDirigent Bar(segregerte fasestenger med kollektor). Lederstenger er mer vanlig for tunge-kraner med høy-syklus.

Kontrollkabin (førerhus) eller hengende stasjon:

Drosje:En operatørhytte hengende fra broen, noe som gir fri sikt. Inneholder alle kontrollspaker/joysticks, seter og noen ganger a/c.

Hengestasjon:En håndholdt eller -gulvmontert trykknapp-stasjon opphengt i en fleksibel kabel. Tillater bakkenivå-drift.

Radio fjernkontroll:Stadig mer vanlig for fleksibilitet og operatørsikkerhet.

Kontrollpanel/El-skap:Huser kontaktorer, frekvensomformere (VFD-er - avgjørende for jevn start/stopp og presis kontroll på en 35T kran), PLS-er (programmerbare logiske kontroller) og overbelastningsbeskyttelsesenheter.

Grensebrytere:Kritiske sikkerhetsinnretninger som automatisk stopper bevegelsen ved enden av bevegelsen (heis øvre/nedre, tralle og bro endegrenser).

6. Rullebanesystem (Kranens "spor")

Selv om den teknisk sett er en del av bygningsstrukturen, er den en integrert del av kranfunksjonen.

Rullebanebjelker:Tunge stål I-bjelker (ofte forsterket) montert langs bygningssøylene eller på en dedikert støttekonstruksjon.

Rullebaneskinner:Stålskinner (som standard kranskinne) sikkert festet til toppen av rullebanebjelkene slik at kranhjulene kan kjøres på.

Skinneklemmer og festemidler:Fest skinnen til bjelken.

Endestopp:Fysiske buffere i de ytterste endene av rullebanen for å forhindre over-reise.

7. Sikkerhet og hjelpekomponenter

Overbelastningsbegrensningsbryter:Innebygd i taljen for å hindre løfting utover sikker kapasitet (f.eks. 110 % av nominell last).

Anti-kollisjonssystemer:Sensorer for å hindre at flere kraner på samme rullebane kolliderer.

Vindmåler:For utendørs kraner, måler vindhastighet og kan utløse alarmer eller lockout.

Advarselsenheter:Lys og hørbare alarmer (horn/summer) aktivert før kranbevegelse.

Brannbestandige/hydrauliske væsker:Brukes i kritiske systemer for sikkerhet i miljøer med høye- temperaturer.

Sveiper (forklær):Vakter festet til endebiler for å fjerne rusk fra rullebaneskinnen.

Skisse

Hovedteknisk

Kjernestruktur- og ytelsesfordeler

Eksepsjonell lastekapasitet og stabilitet:Den primære fordelen. Den doble-bjelkedesignen fordeler 35 tonns last over et større område, noe som reduserer belastningen på individuelle komponenter betydelig. Dette skaper uovertruffen stabilitet, hindrer lastsvingninger og sikrer sikker håndtering av svært tunge, tette eller klumpete gjenstander.

Heavy Duty Cycle og lang levetid:Bygget for intensiv, hyppig bruk. Den robuste konstruksjonen tåler tøffere serviceforhold (klasse III eller IV) med lengre daglige driftstider. Dette fører til lengre levetid og lavere-langsiktige kostnader i krevende miljøer som stålproduksjon eller tung maskinering.

Overlegen stivhet og redusert nedbøyning:Doble dragere gir langt større horisontal og vertikal stivhet enn en enkelt drager med sammenlignbar kapasitet. Dette minimerer bjelkeavbøyning (sagging) under full belastning, noe som er avgjørende for presisjonsposisjonering og beskyttelse av kranens struktur og rullebane.

Optimal krokhøyde/løft:Heisetrallen gårmellomde to bærebjelkene, ikke under dem. Denne utformingen maksimerer tilgjengelig krokreiseavstand (løftehøyde) innenfor samme bygningstakhøyde, en avgjørende faktor for verksteder med høydebegrensninger.

Drifts- og sikkerhetsfordeler

Mykere og mer presis bevegelse:Den bredere vognbasen som går på to dragere gir jevnere bevegelse og mer nøyaktig lastposisjonering. Dette er avgjørende for ømfintlige plasseringer, monteringsoppgaver eller når du opererer i nærheten av annet utstyr.

Forbedret sikkerhet og pålitelighet:Den redundante og robuste designen gir en større sikkerhetsmargin. Komponenter som bremser, gir og drivverk er vanligvis større og mer tyngre-, noe som reduserer risikoen for feil under ekstrem belastning.

Evne til å integrere hjelpeløftere:Den romslige bjelkedesignen har lett plass til en andre, mindre- kapasitets hjelpeløfter på samme vogn. Dette muliggjør raske løft av lettere verktøy eller komponenter uten å bruke hoved 35T taljen, noe som forbedrer operasjonsfleksibiliteten betydelig.

Vedlikehold og allsidighetsfordeler

Enklere tilgang for vedlikehold:Kritiske komponenter som heisemekanismen, vogndrevet og elektriske paneler er vanligvis montert på toppen av eller mellom bærebjelkene, og skaper en dedikert plattform. Dette gjør inspeksjon, service og reparasjoner mye tryggere og enklere sammenlignet med enkelt-bjelkekraner der komponenter ofte er underhengt og vanskeligere å nå.

Allsidighet i vogndesign:Kan romme mer komplekse vogndesign, inkludertmotoriserttraller som standard, som gir bedre kontroll for tung last sammenlignet med manuelle skyvevogner som er vanlig på lettere enkelt-dragerkraner.

Tilpasningsevne for spesielle vedlegg:Den sterke, stabile strukturen er ideell for integrering av spesialiserte løfteutstyr som magneter, gripere eller vakuumløftere for håndtering av spoler, skrap eller arkmateriale.

Hovedapplikasjonsindustrier og scenarier

1. Heavy Industry Manufacturing
Stål og metallurgi: Verksteder for stålfremstilling, verksteder for kontinuerlig støping og valseverk. Brukes til å løfte øser av smeltet stål (krever en kran av støpekvalitet), stålblokker, stålplater, kveiler, etc.

Tungt maskineri: Kraftproduksjonsutstyr (hydroturbiner, generatorrotorer), skipsbygging (skrogseksjoner), store trykkbeholdere, montering og overføring av strukturelle komponenter for ingeniørmaskineri.

Gruveutstyr: Montering av store gravemaskiner og knuserkomponenter.

2. Strøm Energi
Termisk/vannkraft/kjernekraft: Installasjon og vedlikehold av-tunge komponenter som kjeler, dampturbiner, generatorer og transformatorer.

Vindkraft: Løfting av store komponenter som hovedaksler, girkasser og naceller til vindturbiner i sluttmonteringsverkstedet.

3. Transport, logistikk og konstruksjon
Jernbanekjøretøyproduksjon: Montering og flytting av lokomotiver og høyhastighetsjernbanevogner.

Port innendørs verft/logistikksentre: Brukes til å løfte tunge containere (spesielle containere) og stort utstyr. Brukes vanligvis i forbindelse med utendørs portalkraner.

Broprefabrikk: Løft og transport av store betongbjelker, brodekker, etc.

4. Råvarer og lager

Store varehus: Håndtering og stabling av partier av tunge råvarer (som plater og profiler) eller ferdige produkter.

Papirindustri: Løft og transport av store papirruller.

Byggematerialeindustri: Løft og transport av prefabrikerte sementkomponenter, steinmaterialer, etc.

5. Andre spesielle scenarier

Vedlikeholdsverksteder: Reparasjon, demontering og installasjon av stort utstyr.

Avfallsbehandling: Løfting av store avfallssekker eller gripematerialer i avfallsforbrenningsanlegg.

Produksjonsprosess for 35T dobbeltbjelkebrokran

Kjerneprinsipper: Modulær produksjon, prosessinspeksjon og generell forhånds-montering.

Fase 1: Teknisk forberedelse og råvareinnkjøp (omtrent 10 % av total tid)
Kontraktgjennomgang og teknisk design:

Detaljert design basert på kundens tekniske avtaler, nasjonale standarder (f.eks. GB/T 14405) og EU-standarder (f.eks. FEM).

Komplett generell layout, komponenttegninger, deltegninger, elektriske skjemaer og prosessdokumenter.

Utfør endelig elementanalyse (FEA) av nøkkelstrukturer for å sikre stivhet, styrke og stabilitet.

Generer stykkliste (BOM) og innkjøpsordre.

Innkjøp og inspeksjon av råvarer og kjøpte komponenter:

Hovedkonstruksjonsstål: Anskaffe Q235B/Q355B stålplater og konstruksjonsstål (kanalstål, I-bjelker). Materialsertifikater kreves; spektral prøvetaking og mekanisk egenskapstesting utføres ved ankomst til fabrikken.

Hjul, trinser og kroker: Kjøp smidde legeringer (f.eks. 34CrNiMo6), som krever feildeteksjon og varmebehandlingsrapporter.

Elektrisk system: Kjøp merkenavn-frekvensomformere, kontaktorer, PLS-er, motorer, kabler osv.

Transmisjonskomponenter: Kjøp merkevare-navn hastighetsdempere, koblinger, bremser, lagre osv.

Alle kjøpte deler gjennomgår modell-, spesifikasjons-, utseende- og sertifikatverifisering ved ankomst til fabrikken.

Fase to: Produksjon av hovedstruktur (omtrent 35 % av total tid) Kjerneprosesser: CNC blanking, montering, sveising, varmebehandling, sandblåsing.

Fremstilling av fjernlys (dobbeltstråle):

Blanking: Bruk en CNC flamme-/plasmaskjæremaskin til å blanke baneplatene og øvre og nedre flensplater nøyaktig, slik at det er rom for sveising og maskinering. Utfør avfasing.

Montering: På en stor sveiseplattform, bruk verktøyfester for å sette sammen baneplatene, øvre og nedre dekkplater og avstivningsplater til en boksdrager. Kontroller camberen strengt (typisk S/1000), sidebøyning og vridning. Sveising:

Neddykket buesveising (SAW) brukes til hovedsveisesømmene (forbindelse mellom banen og øvre og nedre dekkplater).

CO₂-gassskjermet sveising brukes til sveising av avstivningsplater og annet tilbehør.

Strenge sveiseprosedyrespesifikasjoner (WPS) følges, og sveisere er sertifisert til å arbeide.

Symmetriske, segmenterte og bakoversveisemetoder brukes for å kontrollere deformasjon.

Retting: Hydrauliske rettemaskiner eller flammerettingsmetoder brukes for å korrigere etter-sveisedeformasjon.

Aldringsbehandling: Vibrasjonsaldring eller varmealdringsbehandling utføres på hovedbjelken for å eliminere indre påkjenninger ved sveising.

Maskinering av endebjelker: Hjulmonteringshull på endebjelkene er boret, frest eller CNC-maskinert for å sikre hullavstandsnøyaktighet og parallellitet.

Produksjon av endebjelker:

Prosessen er lik den for hovedbjelken, men det legges større vekt på maskineringsnøyaktigheten til koblingsplatene (tilkobling til hovedbjelken) og monteringsflatene på hjulenheten som lagerhus.

Fase 3: Produksjon og montering av mekanismekomponenter (omtrent 25 % av total tid)

Tralle-reisemekanisme:

Monter de inspiserte og kvalifiserte hjulsettene, reduksjonsmotoren, motoren, bremsen og koblingene på verktøyet.

Juster den vertikale og horisontale skjevheten til hjulene for å sikre at de oppfyller standardene (f.eks. Mindre enn eller lik L/1000).

Utfør en testkjøring uten-belastning for å se etter fastkjøring eller unormal støy.

Produksjon av vognmontering:

Tralleramme: Sveis og fabriker; bearbeide monteringsflatene for reduksjonsrøret, trommelen og trinseblokken.

Løftemekanisme:

Sett sammen trommelen (ferdig etter sveising), reduksjon, motor, brems, høydebegrenser og ståltau.

Sørg for koaksialiteten til trommelen og reduksjonsakselen.

Vikle og sikre ståltauet i henhold til spesifikasjonene.

Trolley Traveling Mechanism Assembly: Ligner på trallens reisemekanisme, men mindre i størrelse.

Andre strukturelle komponenter:

Produksjon av førerhus (i henhold til standardkrav), stigeplattform, rekkverk, gangveier, etc.

Fase fire: Produksjon av elektrisk system (omtrent 15 % av total tid)
Produksjon av elektrisk skap: Installer og koble komponenter (frekvensomformer, PLS, strømbryter, etc.) i henhold til det elektriske skjemaet. Kablingen må være klar og jordingspålitelig.

Kabellegging: Legging av hovedstyreskinnen (eller kabeltrommel), tralleslepekabel og strøm- og kontrollkabler for hver mekanisme.

Installasjon av sikkerhetsanordning: Installer endebrytere (begrensere for reise, høyde og løftekapasitet), hørbare og visuelle alarmer, buffere, etc.

Fase fem: Samlet forhånds-montering og igangkjøring (mest kritisk stadium, omtrent 10 % av total tid)
Strukturell montering:

På en dedikert monteringsplattform kobler du de to hovedbjelkene og endebjelkene for å danne en kabelskinne med høy-bolter.

Mål nøkkeldimensjoner som fjernlys camber, diagonal forskjell, tralle sporvidde og spor høydeforskjell; alle dimensjoner skal oppfylle kravene.

Installasjon av mekanismer:

Monter vognens bevegelsesmekanisme på endebjelken.

Heis hele trallen på hovedbjelkeskinnen.

Elektrisk montering: Installer førerhuset og det elektriske skapet, og koble til alle mekanismekablene.

Fabrikkdriftsettelse (ingen-belastning og simulert belastning):

Igangkjøring uten-belastning: Slå på og sett i gang trallen, heisen og andre mekanismer separat. Undersøkelse:

Sjekk for jevn drift i alle retninger og unormal støy.

Sjekk for sensitiv og pålitelig bremsing, og om bremselengden oppfyller kravene.

Kontroller effektiviteten til alle grensebrytere og sikkerhetsinnretninger.

Kontroller nøyaktigheten til elektriske kontroller (hastighet ved hvert gir, operasjonell respons).

Simulert last idriftsettelse (anbefalt): Utfør en nominell last (35T) test med vekter eller en vanntank.

Test ytelse under nominell løftekapasitet.

Utfør en 125 % statisk belastningstest (43,75T): Løft vognen 100-200 mm fra bakken og hold den i ro i 10 minutter. Sjekk for permanent deformasjon av hovedbjelken og sprekker i sveisene.

110 % dynamisk belastningstest (38,5T): Gjentatte løft og operasjoner utføres for å verifisere påliteligheten til mekanismen.

Typetest (hvis kontraktskrevende): Utføres av et nasjonalt utpekt testsenter, som vil utstede en rapport.

Sjette trinn: Maling, pakking og forsendelse (omtrent 5 % av total tid)

Samlet sandblåsing og rustfjerning: Oppnå Sa2.5-renslighetskrav.

Maling: Påfør epoksy sink-rik grunning, mellomstrøk og akrylpolyuretan toppstrøk. Filmtykkelse måles ved hjelp av en tykkelsesmåler.

Merking: Mal kranens tonnasje, serienummer, sikkerhetsskilt, merkelogo m.m.

Demontering og pakking: For enkel transport, demonter kabelrenne, trallen, førerhuset osv. Beskytt maskinerte overflater og gjenger med rust- og slagbeskyttelse.

Dokumentlevering: Kompiler og legg med forsendelsen følgende dokumenter: Produktsertifikat om samsvar, sertifikater for hovedinnkjøpte komponenter, bruker- og vedlikeholdshåndbok, generell layout og katalog for forbruksvarer og testrapport fra fabrikk.

Sendes fra fabrikken.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.