Dobbeltbjelke Grab Bucket Bridge Crane

Hva er Double Beam Grab Bucket Bridge Crane?

A Dobbeltbjelke Grab Bucket Bridge Craneer en traverskran med to hovedbjelker (bjelker) som går på skinner langs en bro som strekker seg over en bukt eller gårdsplass. Den er utstyrt med en spesialisertgrip bøtte(også kalt en clamshell bøtte) for håndtering av bulkmaterialer.

Det erarbeidshest for løs bulki industrier som havner, kraftverk, stålverk og skrapverk.

 

Viktige fordeler

Høy effektivitet:Fullt mekanisert, rask sykling for store-volumoverføringer.

Allsidighet:Én kran kan betjene flere punkter (lager, overføringsstasjon, behandlingslinje).

Plassutnyttelse:Bruker overliggende plass, og frigjør bakken for lagring og kjøretøy.

Redusert arbeidskraft:Minimerer eller eliminerer behovet for- frontlastere, gravemaskiner og manuelt arbeid.

Kapslingsevne:Kan plasseres i en bygning eller drives utendørs.

 

Designhensyn og utvalgsfaktorer

Når du spesifiserer en slik kran, må ingeniører vurdere:

Faktor	Betraktninger
Kapasitet	Grebens vekt + maksimal vekt på løftet materiale. (f.eks. en 10-tonns kran med en 2-tonns gripelast på=8-tonn).
Spenn	Avstand mellom rullebaneskinnene. Bestemmer brodesign og kostnad.
Pliktklasse	Hvor intensivt den vil bli brukt (f.eks. FEM/ISO M6, M7 eller M8 for kraftig-kontinuerlig drift).
Kontrollsystem	Drosje-betjent(fører i førerhus på kran) elRadio fjernkontroll(operatør på bakken).
Miljø	Innendørs, utendørs, etsende (saltvann), eksplosiv (kullstøv) eller høye/lave temperaturer.
Grab Type & Størrelse	Tilpasset materialtetthet, klumpstørrelse og slipeevne.
Elektriske komponenter	Variable Frequency Drives (VFD) for jevn bevegelse og presisjon.

Sammendrag

I hovedsak, aDobbeltbjelke Grab Bucket Bridge Craneer enrobotarm på skinner med høy-kapasitet, industri-skala. Dens doble-bjelkedesign gir den robustheten for tung belastning og store spenn, mens gripeskuffen forvandler den fra en enkel løfter til enpresisjonssystem for håndtering av bulkmateriale. Det er en stor kapitalinvestering designet for å automatisere og effektivisere kjernelogistikken for bevegelse av råvarer.

 

Kjernekomponenter: Lager, girkasse, motor, pumpe

Opprinnelsessted: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vekt (KG):2000 kg

Video utgående-inspeksjon: Leveres

Maskintestrapport: Leveres

Design: Dobbeltstråle

Effektivitet: høy effektivitet

Driftshastighet: Høyhastighetsdrift

Stabilitet: Anti-svingfunksjon

Farge: Valgfritt

Strømkilde: 110V/220V/230V/380V/440V, tilpasset

Spennvidde: 7,5-31,5m

1. Brostruktur og langkjøringssystem

Dette er den primære rammen som flytter hele kranen langs bygningen eller gården.

Hovedbjelker (dobbeltbjelker):De to primære, parallelle-lastbærende bjelkene. Typisk robustboksdragere(sveisede stålbokser) for overlegen torsjonsstivhet og styrke, i stand til å spenne over store avstander (30m til 100m+). De støtter trallen, taljen og hele lasten.

Sluttbiler:Hjulenhetene i hver ende av brobjelkene. Hver endebil inneholder:

Hjul (reisehjul):To eller flere doble-stålhjul med flens som kjører på rullebaneskinnene.

Aksler og lagre:For å støtte hjulene.

Drivenhet (for drevne lastebiler):Inkludererbrodrivmotor, reduksjonsgirkasse, bremse, og kobling for å drive ett eller flere hjul.

Bridge Drive:Vanligvis 2 eller 4 motorer (en eller to per ende lastebil) for synkronisert bevegelse.Variable Frequency Drives (VFD-er)er standard for jevn akselerasjon, presis posisjonering og redusert mekanisk belastning.

2. Trolley & Cross Travel System

Enheten som bærer taljen og beveger seg vinkelrett på brobevegelsen.

Tralleramme:En stiv stålramme som går på skinner montert på toppen av hoveddragerne.

Trillehjul og skinner:Hjul (vanligvis 4 eller 8) som går på vognskinner festet til toppen av hovedbjelkene.

Trolley Drive:Består avdrivmotor(er), girkasse, brems og drivhjulfor å flytte trallen frem og tilbake over hele kranens spenn.

Buffer og støtfanger:Støtabsorberende-enheter i endene av vognrammen for å forhindre over-reiseskader.

3. Heise- og gripemekanisme

Hjertet i løfte- og gripefunksjonen. For en gripebøttekran er dette mer komplekst enn en standard krokkran.

Hovedløfteenhet:Den primære vinsjen for å heve og senke gripen.

Løftemotor:Høyt-moment, kraftig-elektrisk motor.

Heisegirkasse:Reduserer motorhastigheten for å oppnå kraftig løftemoment.

Heistrommel:En stor stålsylinder rundt hvilkenheise ståltauer såret. Trommelen har maskinerte spor for å styre tauet.

Heisbrems:En feilsikker, fjær-påsatt, elektrisk utløst holdebrems. Den kobles automatisk inn hvis strømmen går bort.

Reeving:Det spesifikke arrangementet av ståltau fra trommelen, overskiver(remskiver), ned til gripen.

Grip betjeningsmekanisme:Dette er forskjellig basert på gripetype.

For et 4-tau (taudrevet) grep:

Hjelpeløfter (lukkeløft):En andre, uavhengig vinsj (med egen motor, girkasse, trommel og brems) dedikert til å åpne og lukke gripekjevene. Tauene er koblet til gripens lukkemekanisme.

For en motorisert grip:

Strømkabeltrommel:En fjær- eller motor-drevet kabeltrommel leverer strøm ned til griperens interne motor via enhengende kabel.

Gripemotor:Den elektriske motoren plassert inne i gripehodet, som direkte driver kjevene via et girtog.

 

4. Grab Bucket (Clamshell) Montering

Den spesialiserte slutt-effektoren.

Hode (eller skall):Det sentrale huset inneholder hengselmekanismen for kjevene. Det har denløfteørerfor tilkobling til heisetauene.

Kjever (eller skjell):De to (eller noen ganger flere) hengslede halvdelene som graver seg inn i materialet. De er veldig tunge og ofte foret med-slitasjebestandig stål eller hardbelegg for slitestyrke.

Hengselstifter og bøssinger:Kraftige-pinner som lar kjevene svinge.

For motoriserte griper:Intern girkasse, motor og koblingssystem for å åpne/lukke kjevene.

For taugrep:Skiver og koblinger som oversetter tautrekk til kjevebevegelse.

5. Elektrisk og kontrollsystem

Nervesystemet og hjernen til tranen.

Hovedstrømforsyning:

Festoon System / Kabeltrommel:Leverer 3-fase vekselstrøm til den bevegelige broen. ENkabeltrommelellerfestong(overhead skyvekabelholder) benyttes.

Hovedstrømbryter / isolator:For sikkerhet og frakobling.

Kontrollkabin eller fjernkontroll:

Førerhus:En lukket, ofte luftkondisjonert hytte hengt opp fra vognen eller broen. Inneholder:

Fjernkontrollsystem:Mer vanlig i dag. Operatøren bruker enradio fjernkontroll(anheng eller belte-pakkesender) for full bevegelsesfrihet og synlighet på bakken.

Kontrollpanel/skap:Plasser den programmerbare logiske kontrolleren (PLC), kontaktorer, VFD-er, og beskyttelsesreléer.

Kommandoenheter: Masterkontrollereellerstyrespaker(vanligvis to: en for bro-/trallekjøring, en for heise-/grabboperasjoner).

Sikkerhets- og begrensningsenheter:

Grensebrytere:For slutt-av-reise på bro, tralle og talje.

Anti-kollisjonssystemer:Sensorer for å hindre at kraner på samme rullebane treffer hverandre.

Load Moment Indicator (LMI):Overvåker lastvekten og gir anti-overbelastningsbeskyttelse.

Vindmåler:For utendørskraner måler vindhastigheten og kan utløse alarmer eller automatisk-avstengning.

Nødstoppknapper:Ligger på flere strategiske punkter.

6. Støtteinfrastruktur

Kritiske, ofte faste, komponenter.

Rullebanesystem:

Rullebanebjelker:Tunge I-stålbjelker eller fabrikerte dragere som støtter kranskinnene. De er montert på byggesøyler eller en separat portalstruktur.

Kranskinner:Presisjonsstålskinner (somAISCellerCRprofiler) festet til rullebanebjelkene slik at kranhjulene kan kjøres på.

Skinneklemmer og festemidler:Fest skinnen til bjelken.

Samlere (for førerhus-opererte kraner):

Lederstenger / skinner:Isolerte elektrifiserte stenger som går langs rullebanen.

Skosamlere:Fjærbelastede-sko på kranen som glir langs lederstengene for å hente strøm til brodriften.

Skisse

Hovedteknisk

 

 

1. Strukturelle og ytelsesfordeler

Høy lastekapasitet og stabilitet: Dobbeltbjelkedesign gir overlegen torsjonsstivhet og lastfordeling, muliggjør kapasiteter fra 5 til 500+ tonn med minimal nedbøyning

Lang spennevne: Kan spenne over 20-120 meter uten mellomstøtter, og maksimerer brukbar gulv-/gårdsplass

Kraftig-holdbarhet: Bygget for kontinuerlig drift (FEM/ISO M7-M8 driftsklasser) med 20-30+ års levetid

Presisjonskontroll: Moderne VFD-stasjoner tillater jevn akselerasjon og presis posisjonering (±10 mm nøyaktighet)

2. Drifts- og effektivitetsfordeler

Komplett materialhåndteringssyklus: Enkelt system utfører hente-, transport- og losseoperasjoner

Høy gjennomstrømning: Syklustider så lave som 2-3 minutter (f.eks. 25-tonns griper som beveger seg 500+ tonn/time)

Klar for automatisering: Enkelt integrert med PLS-systemer, RFID og veiesystemer for semi/full automatisering

Reduserte lønnskostnader: Én operatør erstatter flere frontlastere- og deres operatører

Drift i all-vær: Kan fungere under forhold der hjulutstyr svikter (regn, snø, ekstreme temperaturer)

3. Økonomiske og miljømessige fordeler

Lavere driftskostnader: Strøm koster typisk 40-60 % mindre enn dieselutstyr per flyttet tonn

Minimalt bakkefotavtrykk: Bruker overliggende plass, og holder bakken fri for lagring og trafikk

Redusert søl og støv: Lukkede overføringspunkter og kontrollert dumping minimerer materialtap og støvutvikling

Energigjenvinning: Moderne regenerative stasjoner kan mate bremseenergi tilbake til nettet

Lite vedlikehold: Enkelt hjul/skinne-grensesnitt kontra komplekse hydrauliske systemer i mobilt utstyr

4. Sikkerhet og allsidighet

Iboende tryggere: Skiller mann og maskin; føreren arbeider fra beskyttet førerhus eller sikker avstand

Flere gripealternativer: Rask-byttesystemer tillater forskjellige grep for forskjellige materialer

Tilpassbar layout: Kan betjene flere hente- og lossepunkter over stort område

Katastrofebestandig: Forhøyet design beskytter mot flom og hendelser på bakkenivå.-

 

1. Energisektoren

Søknad	Typiske materialer	Spesielle funksjoner
Kullhåndtering(Kraftverk)	Kjør-av-gruvekull, vasket kull	Støvtette-motorer, brannsikre-belegg, automatiserte blandesystemer
Biomasseplanter	Flis, pellets, agro-avfall	Korrosjonsbeskyttelse,-gnistbestandig design
Avfall-til-energi	MSW, RDF, SRF	Forseglede hytter med HEPA-filtrering, forsterkede griper for blandet avfall

 

2. Porter og bulkterminaler

Søknad	Skala	Konfigurasjon
Lossing av skip	500-5000 TPH	Gantry-type med lang rekkevidde, skipsposisjoneringssystemer
Lagergårdsledelse	50 000-500 000 tonn peler	Skinne-montert, stable-/gjenvinningsautomatisering
Omlasting	Mellom fartøy/lastebiler/jernbane	Høy-syklus, rask gripeskifting

 

3. Metaller og gruvedrift

Søknad	Materialegenskaper	Krankrav
Skrapegårder	Tett, slitende, uregelmessig	Kraftige-grabber (5–50 tonn), magnetalternativer, forsterkede strukturer
Malmhåndtering	Høy tetthet, slipende	Slitasjebestandige foringer,-design med høy kapasitet (opptil 100 tonns grep)
Slaggbehandling	Varme materialer (opptil 400 grader)	Varmeskjold, spesiallegeringer,-vannkjølte komponenter

 

4. Byggematerialer og kjemikalier

Industri	Materialer håndtert	Spesielle hensyn
Sement	Klinker, kalkstein, gips	Støveksplosjonsbeskyttelse, presisjonsdoseringssystemer
Aggregater	Sand, grus, pukk	Slitasjebeskyttelse, håndtering av-høyt volum
Gjødsel	Urea, kaliumklorid, fosfater	Korrosjonsbeskyttelse, fuktighets-sensitiv håndtering
Korn og mat	Hvete, mais, soyabønner	Mat-standarder, eksplosjonssikkert-design

 

5. Spesialiserte applikasjoner

Dam- og elveforvaltning: Håndtering av mudrede materialer, fjerning av sedimenter

Katastroferespons: Rydding av rusk, rask materialflytting

Gjenvinningsanlegg: Sortering og flytting av gjenvinnbart bulk

Støperier: Håndtering av koks, sand og støpegods

 

FASE 1: INGENIØR & DESIGN

1.1 Konseptuell og detaljert design

Gjennomgang av klientspesifikasjoner: Analyse av kapasitet, spennvidde, driftssyklus, håndteret materiale og miljøforhold.

CAD-modellering: 3D-modellering (ved hjelp av programvare som SolidWorks, Tekla eller AutoCAD Inventor) av hele kransystemet.

Strukturell analyse: Finite Element Analysis (FEA) for å simulere spenninger, nedbøyninger og dynamiske belastninger på dragere, endetrucker og traller.

Mekanisk og elektrisk design: Valg av motorer, girkasser, bremser, og design av styresystemer og koblingsskjemaer.

Generering av stykklister (BOM).: Omfattende liste over alle råvarer, innkjøpte komponenter og standarddeler.

1.2 Innkjøp og logistikk

Råvarebestilling: Anskaffelse av stålplater (S355JR, Q345B), profiler, og smiing til hoveddragere.

Innkjøpte komponenter: Innkjøp av standardiserte varer (hjul, lagre, motorer, girkasser, VFD-er, PLS-er, ståltau, elektriske paneler).

Grab Bucket Fabrication/Procurement: Grabben kan bygges internt-som en spesialkomponent eller hentet fra en dedikert grabbprodusent.

 

FASE 2: STORE KOMPONENTFABRIKASJON

2.1 Fremstilling av hovedbjelker (kjerneprosessen)

Dette er den mest kritiske produksjonsaktiviteten, vanligvis utført på en dedikert produksjonslinje.

Trinn 1: Klargjøring av stålplater

Skudsprengning: Plater rengjøres og gis et beskyttende primerstrøk.

CNC skjæring: Plater kuttes til nøyaktige former ved hjelp av CNC-plasma- eller oksygen-drivstoffskjæremaskiner. Faser for sveising er forberedt.

Trinn 2: Web- og flensunder-montering

Avstivningssveising: Innvendige langsgående og tverrgående avstivninger er sveiset til vevplaten i en feste for å hindre knekking.

Flensveising: Topp- og bunnflensplatene skjøtes til baneenheten ved hjelp avnedsenket buesveising (SAW). Dette gjøres på automatiske sveisemaskiner for å sikre dype, konsistente sveiser med høy-styrke.

Trinn 3: Lukking av boksbjelker

Den andre banen og flensen legges til for å danne den komplette bokseksjonen.

Sekvensiell sveising: Sveising utføres i en bestemt sekvens for å kontrollere varmeforvrengning.

Trinn 4: Avstressende og retting

Vibrerende stressavlastendeeller lokal varmebehandling brukes ofte for å avlaste interne sveisespenninger.

Bjelkeretting: Bruk av hydrauliske presser eller flammeretting for å korrigere eventuelle vridninger eller camberavvik.

Trinn 5: Maskinering og boring

Endene på bærebjelkene er maskinert for å sikre en perfekt, firkantet passform med endetruckforbindelsene.

Hull for koblingsbolter bores ved hjelp av enradiell boreller CNC-boremaskin for presisjon.

Trinn 6: Montering av vognskinne

Løpeflaten for vognen er omhyggelig justert og sveiset eller boltet til toppen av drageren. Presisjonsnivåer brukes for å sikre parallell justering og flathet.

2.2 Produksjon av sluttbil

Rammesveising: Fremstilling av de stive lastebilrammer fra stålplate.

Hjulmontering: Press-montering av hjul på aksler med tunge-lagere. Akselkassene er montert på rammen.

Integrasjon av drivenhet: Brodrivmotoren, girkassen og koblingen er montert på rammen som en enhet.

2.3 Produksjon av vognramme

Lignende prosess som bjelkefabrikasjon, men i mindre skala. Det er lagt vekt på å lage en stiv plattform som skal bære heiseenhetene.

Nøyaktig maskinering av monteringspunktene på hjulbasen er avgjørende for jevn kjøring.

2.4 Fabrikasjon av gripebøtte

Kutting og forming: Høy-slitasjeområder (kjever, skjærekanter) er kuttet av tykt, slitebestandig- stål (Hardox, AR400).

Montering og sveising: Kjevene er hengslet til hodeenheten. Sveising her er kritisk og bruker ofte manuellMetal Inert Gas (MIG)sveising for kontroll.

Maskinering: Bøssinghull og dreiepunkter er maskinert for jevn drift.

Dynamisk balansering(for motoriserte gripere): Den roterende enheten er balansert for å minimere vibrasjoner.

 

FASE 3: MEKANISK MONTERING & MALING

3.1 For-montering i fabrikk (prøvetilpasning-opp)

Girder-End Truck Connection: De to hoveddragerne er boltet til endebilene for å danne den komplette broen. Innretting kontrolleres med lasere.

Trolley Dry Fit: Vognrammen er plassert på bærebjelkene for å sjekke passform og reise.

Hensikt: For å identifisere og rette opp-tilpasningsproblemer før demontering for maling og forsendelse.

3.2 Overflateforberedelse og maling

Slipende sprengning: Alle komponentene er blåst til Sa 2.5-standarden for å oppnå en perfekt ren, anker-profiloverflate.

Grunning og maling: Påføring av et fler-strøksystem:

Sink-rik epoksyprimer(75-100μm) for katodisk beskyttelse.

Epoxy mellomstrøk(100-150μm) for konstruksjon og kjemisk motstand.

Topplakk av polyuretan(50-75μm) for UV-motstand og endelig farge.

Herding: Malte komponenter bakes eller luftherdes- i et kontrollert miljø.

 

FASE 4: INTEGRERING AV ELEKTRISK OG KONTROLLSYSTEM

4.1 Panelbygg

Kontrollpaneler og motstandsskap er kablet i henhold til skjematiske diagrammer.

PLS-er, VFD-er, effektbrytere og kontaktorer er montert og kablet.

Programvareprogrammering: PLS-logikk skrives, og VFD-parametere settes for hver motor (talje, vogn, bro).

4.2 På-komponentledninger

Motorer, endebrytere, trykknapper og sensorer er koblet til de mekaniske enhetene.

Festonsystemereller kabelspoler settes sammen.

Alle tilkoblinger er merket for enkel installasjon på-siden.

 

FASE 5: FABRIKKETESTING OG INSPEKSJON (FETT)

Før forsendelse utføres kritiske tester for å sikre funksjonalitet og sikkerhet.

Ingen-Last funksjonstest: Alle bevegelser (bro, tralle, talje, grip åpne/lukke) betjenes for å verifisere retning, hastighet og bremsefunksjon.

Lasttesting(Obligatorisk sikkerhetstest):

Statisk belastningstest: Løfter 125 % av nominell kapasitet (i henhold til FEM/ISO-standarder) og holder den for å sjekke strukturell integritet og bremseholding.

Dynamisk belastningstest: Løft og flytting 110 % av nominell kapasitet for å teste alle funksjoner under overbelastningsforhold.

Test av sikkerhetsutstyr: Verifisering av alle grensebrytere, nødstopp, overbelastningsbeskyttelse og anti-kollisjonssystemer.

Elektrisk inspeksjon: Isolasjonsmotstandskontroller, faserotasjonsverifisering og jordingskontinuitetstester.

 

FASE 6: DEMONTERING, PAKNING OG FRAKT

Kranen er forsiktig demontert til transportable moduler (dragere, endebiler, tralle, grip, elektriske paneler).

Komponenter er pakket med trekasser og beskyttende deksler for å forhindre skade under sjø-/landtransport.

Løfteører og detaljerte monteringstegninger er merket på hvert stykke.

 

FASE 7: OPPRETTING OG IDRIFTSJØRING AV NETTSTED (lør)

Forberedelse av nettstedet: Verifikasjon av rullebaneinnretting, skinneflathet og elektrisk forsyning.

Mekanisk ereksjon: Ved hjelp av mobilkraner løftes komponenter og boltes sammen i henhold til monteringstegninger.

Elektrisk installasjon: Alle ledninger er koblet mellom paneler, motorer og sensorer.

Endelig justering og justering: Hjuljusteringer, bremsejusteringer og posisjonering av grensebryter.

Site Acceptance Test (SAT): En gjentakelse av viktige FAT-tester, men nå på den installerte rullebanen, observert av klienten. Dette er den siste milepælen-av tegn.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.