140 Tonns Bro Anleggsmaskin

Oppsummert, a140 Tonns Bro Anleggsmaskiner ikke bare en kran; det er ensofistikert, selvstendig-konstruksjonssystemsom revolusjonerte måten vi bygger store broer på, og gjorde prosessen raskere, sikrere og mer presis.

 

 

Prosessen er syklisk:

Plassering:Portalen beveger seg fremover på skinnene langs de allerede ferdige delene av broen.

Løfting:Dens kraftige taljer senker til bakkenivå, plukker opp et nytt segment (som veier opptil 140t), og løfter det til dekkshøyde.

Plassering:Segmentet manøvreres forsiktig til sin nøyaktige posisjon i støt mot det tidligere plasserte segmentet.

Midlertidig stress:Epoksyharpiks påføres de parrende overflatene, og segmentet etterspennes midlertidig- til det forrige for å holde det på plass.

Gjentakelse:Prosessen gjentas for neste segment på den andre siden for balanse til et komplett brospenn er satt sammen.

Siste stress:Når en full spennvidde er på plass, tres permanente interne og/eller utvendige stolpe-spenningsner gjennom og belastes for å skape et kontinuerlig, monolittisk brodekke.

Avanserer:Hele portalen går deretter fremover over det nylig fullførte spennet for å begynne å bygge det neste.

 

 

 

1. Generelle spesifikasjoner

Nominell løftekapasitet:140 metriske tonn (per løftepunkt)

Spenn (maks):Tilpasningsdyktig, typisk40 - 55 meter(modulær design gir mulighet for tilpasning til prosjektspenn)

Løftehøyde (fra skinne):Justerbar, typisk8 - 12 meter

Gjeldende bjelketyper:Pre-betong I-bjelker, U-bjelker, bjelker i segmenter, stålbjelker.

Bjelkelengde:Kan tilpasses prosjektkrav (f.eks. 30m, 40m, 50m).

Total maskinlengde:Omtrent1,5 x spennvidde(f.eks. ~75m for et spenn på 50m)

Selvgående-hastighet:0 - 5 m/min (justerbar)

Kontrollsystem:PLC + Frequency Conversion Drive for jevn og presis drift.

Strømforsyning:380V / 50Hz / 3-fase (eller i henhold til prosjektkrav). Alternativ for sikkerhetskopigenerator.

Driftsmodus:Fjernkontroll (Radio) + Kabinkontroll (lokal).

 

 

1. Løfte- og heisekomponenter

Dette er kjernemusklene i operasjonen, ansvarlige for den vertikale bevegelsen av belastninger.

Crawler kraner (200+ tonn kapasitet):Arbeidshestene til store brokonstruksjoner. Komponentene deres inkluderer:

Boom & Jib:De lange, gitterstrukturerte-armene som gir rekkevidde og høyde. Laget av høy-fast stål (ofte ASTM A514).

Heisevinsj:En kraftig trommel viklet med ståltau, drevet av hydrauliske motorer eller elektriske stasjoner med enormt dreiemoment og et feil{0}}sikkert bremsesystem.

Lastblokk og krok:Sammenstillingen som kobles til lasten. For 140 tonn er dette en massiv, smidd stålblokk med skiver (remskiver) og en høykvalitets stålkrok med sikkerhetslås.

Overbygning (svingenhet):Den delen som roterer 360 grader, inneholder motor, vinsjer og førerhus.

Crawler-spor:Gir stabilitet og bevegelighet i ulendt terreng. De fordeler den enorme vekten av kranen og lasten over et stort område for å hindre synking.

Gantry kraner:Brukes ofte i prefabrikerte verft eller for å plassere segmenter i en bestemt linje.

Hovedbjelke/bro:Den horisontale strålen som spenner over arbeidsområdet.

Tralle og talje:Enheten som går langs hovedbjelken og bærer heisemekanismen.

Ben/støtter:De vertikale søylene som overfører lasten til bakken eller et fundament, ofte på skinner for bevegelse.

---

2. Midlertidige støtte- og forskalingssystemer

Disse komponentene skaper en stabil plattform og form for å bygge selve broen.

Falskarbeid og Shoring Towers:Modulære, kraftige-stålrammeverk (f.eks. Kwikstage, Cup-lok eller tilpassede stålbukker) som støtter forskaling og fersk betong til brokonstruksjonen er selvbærende-. De er utformet med nøyaktige-lastbærende beregninger.

Forskalingssystemer:Formene som former betongbrygger, abutments og dekk.

Girder Launching Gantry (GLG):En spesialisert maskin som kjører langs allerede konstruerte brosegmenter for å plassere det neste forhåndsstøpte segmentet. Den takler de tunge løftene og den nøyaktige posisjoneringen.

Selvgående-modulære transportører (SPMT-er):Multi-tilhengere med uavhengige datastyrte-hydraulikksystemer. De kan konfigureres til å transportere ogløftehele brospenn som veier tusenvis av tonn på plass, noe som gjør en 140-tonns løft til en standardoperasjon for dem.

---

3. Fundament- og peleutstyr

Brukes til å lage de dype, stabile fundamentene som kreves for å støtte broens vekt.

Påledriver/hammer:En stor diesel, hydraulisk eller vibrerende hammer som driver stål- eller betongpeler dypt ned i bakken.

Roterende borerigg:For boring av aksler med stor-diameter for caissonfundamenter. Nøkkelkomponenter inkluderer:

Kelly Bar:Det lange, firkantede teleskopiske borerøret som overfører dreiemoment.

Boreverktøy (skrue eller bøtte):Skjærehodet som fjerner jord.

Hydraulisk kraftenhet:Gir høyt dreiemoment for boring og kraft for avtrekk.

---

4. Plasserings- og justeringskomponenter

Presisjon er kritisk. Disse komponentene sikrer at alt er plassert innenfor millimetertoleranser.

Hydrauliske jekker (Flat og Strand):

Løftejekker:Synkroniserte systemer som brukes til å løfte hele brodekk for lagerbytte eller inkrementell utsetting.

Stressende knekt:Brukes i etterspenning- for å stramme høy-stålsenene (trådene) inne i betongsegmenter, og sette betongen i kompresjon.

Lagre (midlertidig og permanent):Tillat bevegelse (ekspansjon, sammentrekning, rotasjon) mellom bruoverbygningen og underbygningen.

Elastomere lagre:Laget av lag av stål og gummi.

Pottelagre:Håndter høy belastning og rotasjon.

Sfæriske lagre:For multi-rotasjon.

Oppmålings- og overvåkingsutstyr:Høy-presisjons-GPS, robotiserte totalstasjoner og laserskannere brukes til å veilede og verifisere posisjonen til hver komponent i sanntid.-

---

5. Materialhåndtering og prosessering

Betongblandingsanlegg:Ikke på-siden, men produserer den høye-betongen som leveres til nettstedet.

Betongpumper (bompumper):Med lange leddbommer for å plassere betong nøyaktig i forskaling, spesielt for høye brygger.

Høy-bolter og spennspenner:Brukes til konstruksjonsstålforbindelser. De er strammet til en bestemt forhåndsbelastning for å skape friksjonsforbindelser-.

 

 

 

 

 

1. Sikkerhetsfordeler

Redusert-arbeid på stedet:Minimerer antall arbeidere som trengs i høye og potensielt farlige posisjoner over vann, veier eller kløfter.

Kontrollert konstruksjonsmiljø:Løfte- og plasseringsprosessen er svært mekanisert og kontrollert fra en sentral hytte, noe som reduserer menneskelige feil og ulykker forbundet med tradisjonelle kranoperasjoner.

Eliminering av omfattende falsk arbeid:I motsetning til tradisjonelle metoder som krever bygging av massive midlertidige støttestrukturer (falskarbeid) under broen, støttes maskinen på de allerede-konstruerte bropilene og dekket. Dette er mye tryggere for arbeidere under og for trafikk som passerer under.

Stabilitet:Disse maskinene er designet for eksepsjonell stabilitet under løfting og flytting av tung last, noe som reduserer risikoen for velting eller lastfall i stor grad sammenlignet med mobilkraner som opererer på midlertidig grunn.

2. Effektivitet og hastighetsfordeler

Rask, repeterende konstruksjonssyklus:Maskinen er designet for en repeterende "lansering, løft, plasser og flytt fremover". Dette gjør det mulig å bygge ett segment (f.eks. 30-50 meter) hver2-4 dager, dramatisk akselererende prosjekttidslinjer.

Drift i all-vær:Maskinen gir en skjermet arbeidsplattform for mannskaper, slik at arbeidet kan fortsette under værforhold (lett regn, vind) som ville stoppe tradisjonelle kranoperasjoner.

Parallelle arbeidsaktiviteter:Mens maskinen plasserer segmenter foran, kan andre mannskaper jobbe samtidig med etterbehandlingsoppgaver (f.eks. post-oppstramming, drenering, rekkverk) på de allerede-fullførte dekkseksjonene bak den.

Minimalt stedforberedelse:Krever mindre klargjøring og rydding på -bakkenivå sammenlignet med metoder som krever store kranputer og adkomstveier for tungtransport.

3. Økonomiske og prosjektledelse fordeler

Forutsigbar planlegging:Prosessens repeterende natur gjør prosjektplanlegging svært forutsigbar, noe som reduserer risikoen for kostbare forsinkelser.

Lavere samlede prosjektkostnad: While the initial investment or rental cost of the machine is high, the savings from reduced labor, faster completion times, and eliminated falsework often lead to a lower total project cost, especially for long or repetitive bridges (>500 meter).

Redusert utleieflåte:Erstatter behovet for flere mobilkraner med stor-kapasitet og tilhørende transport-, oppsett- og operatørkostnader.

Tilgjengelighet i vanskelig terreng:Dette er enprimær fordel. Det ereneste gjennomførbare metodefor å bygge broer over dype daler, brede elver, travle motorveier, aktive jernbaner eller miljøsensitive områder der det er umulig å bygge midlertidige bakkestøtter, uoverkommelig dyrt eller for forstyrrende.

4. Tekniske og kvalitetsmessige fordeler

Ekstrem presisjon:Maskinene er utstyrt med hydrauliske presisjonsplasserere og sofistikerte laser-styrte eller GPS-støttede innrettingssystemer. Dette sikrer at hvert segment eller drager plasseres med millimeter-nivånøyaktighet, noe som er avgjørende for den endelige justeringen og jevnheten til brodekket.

Håndtering av store, tunge komponenter:Kapasiteten på 140-tonn tillater bruk av store pre-støpte segmenter. Større segmenter betyr færre ledd i det siste dekket, noe som fører til en sterkere, mer holdbar og jevnere bro.

Overlegen strukturell ytelse:Den inkrementelle lanseringsmetoden sikrer at strukturen bygges på en kontinuerlig, statisk bestemt måte, slik at ingeniører kan kontrollere spenninger nøyaktig gjennom hele konstruksjonen.

Minimalt fotavtrykk:Maskinens støttepunkter er på bryggene, og lar bakken under praktisk talt urørt. Dette er avgjørende for prosjekter over beskyttede økosystemer eller operative transportkorridorer.

5. Miljømessige og sosiale fordeler

Minimal økologisk forstyrrelse:Unngår behovet for å rydde store landområder for kranoppsett og adkomstveier, og beskytter miljøet rundt.

Redusert trafikkforstyrrelse:Ved bygging over eksisterende veier eller jernbaner forårsaker maskinens drift minimale forstyrrelser for trafikken under. Det er ikke behov for hyppige kjørefeltstenginger for å sette opp kraner eller falskt arbeid.

Lavere støyforurensning:Operasjonen er generelt roligere enn det konstante komme og gå av tunge kranbiler og støttekjøretøyer forbundet med andre metoder.

Forbedret arbeidersikkerhet:Som nevnt ovenfor betyr dette også en mer sosialt ansvarlig byggeprosess med lavere risiko for arbeidsplasshendelser.

 

 

1. Plassering av bjelke (mest vanlig bruk):

Hva den gjør:Dette er den klassiske bruken. Maskinen løfter og posisjonerer pre-støpte betong- eller stålbjelker på brygger (søyler) og distanser. Disse dragerne danner den primære støttestrukturen for brudekket.

Prosjekttyper:Motorveioverganger, viadukter, jernbanebroer og elveoverganger. En 140-tonns maskin vil håndtere svært lange (f.eks. 40-50 meter) forspente betongbjelker eller store I-bjelker av stål og boksdragere.

2. Segmentell brokonstruksjon:

Hva den gjør:For komplekse broer (som kabel-broer eller balanserte utkragende broer), er dekket bygget i segmenter. Maskinen løfter disse forhåndsstøpte segmentene (som veier opptil 140 tonn hver) og holder dem i perfekt justering mens de er permanent epoksybehandlet og etterspent- til eksisterende struktur.

Prosjekttyper:Lange-broer, broer over dype daler, vannforekomster eller eksisterende infrastruktur der falskt arbeid (midlertidig støtte fra bakken) er umulig eller utrygt.

3. Lansering av portalsystemer:

Hva den gjør:Dette er en selvgående-dekket portalkran som "skyter" seg frem over de nylig plasserte dragerne. Den plukker opp dragere fra baksiden (der transportører leverer dem), flytter dem langs sitt eget dekk og plasserer dem på de fremre bryggene. Den går deretter fremover for å gjenta prosessen for neste spenn.

Fordel:Den fungerer helt fra toppen av strukturen, og minimerer forstyrrelser i terrenget nedenfor (f.eks. over travle motorveier, elver eller ulendt terreng). En utskytningsportal på 140 tonn er en vanlig størrelse for store prosjekter.

4. Skjærbensportal eller Stiffleg Derrick:

Hva den gjør:Dette er mer stasjonære, men utrolig stabile løftesystemer som ofte brukes i brogårder eller på prosjektstedet for å losse og montere komponenter. De kan gjøre veldig tunge, kontrollerte løft med stor radius.

 

 

Fase 1: For-produksjon (teknikk og planlegging)

Dette er den mest kritiske fasen, og sikrer at sluttproduktet oppfyller alle tekniske og sikkerhetskrav.

Design og ingeniørfag:

Konseptuell og detaljert design:Ved hjelp av CAD (Computer-Aided Design)-programvare lager ingeniører 3D-modeller og 2D-detaljerte tegninger av hver komponent. Dette inkluderer strukturelle elementer, mekaniske systemer (hydraulikk, vinsjer) og elektriske kontrollsystemer.

Strukturell analyse (FEA):Finitt Element Analysis (FEA) utføres på modellen for å simulere spenninger, nedbøyninger og utmatting under maksimal belastning (140 tonn + sikkerhetsfaktor). Dette sikrer strukturell integritet og identifiserer potensielle svake punkter.

Hydraulisk og elektrisk systemdesign:Skjemaer for hydrauliske kretsløp (sylindere, pumper, ventiler, slanger) og elektriske kontrollsystemer (PLC, sensorer, ledninger) er designet.

Designanmeldelse:Et tverrfaglig team (strukturelle, mekaniske, elektriske ingeniører) vurderer alle design for feil, produksjonsevne og samsvar med standarder.

Innkjøpsplanlegging:

Stikkliste (stykkliste):En omfattende liste over alle råvarer (stålplater, profiler, etc.) og innkjøpte komponenter (hydrauliske sylindre, motorer, PLSer, lagre, ståltau) genereres fra designet.

Leverandørvalg:Kvalifiserte leverandører velges basert på deres evne til å levere sertifiserte materialer (f.eks. stål med høy-flytestyrke S355, S460) og pålitelige komponenter av-kvalitet.

Materialbestilling:Råvarer (stålplater, seksjoner) bestilles med nødvendige møllesertifikater. Lange-blyartikler (tilpassede hydrauliske sylindre, spesialiserte motorer) bestilles tidlig.

Prosessplanlegging:

Arbeidsinstruksjoner:Det er skrevet detaljerte prosedyrer for skjæring, sveising, maskinering og montering. Dette inkluderer sveiseprosedyrespesifikasjoner (WPS).

Kvalitetskontrollplan:Det etableres en plan som definerer alle inspeksjonspunkter, metoder (visuelt, NDT) og akseptkriterier gjennom hele produksjonsprosessen.

---

Fase 2: Fabrikasjon og produksjon

Denne fasen innebærer å transformere råvarer til ferdige komponenter.

Materialforberedelse:

Lager og inspeksjon:Innkommende stål verifiseres mot fabrikksertifikater og inspiseres for mangler.

Merking og skjæring:CNC-skjæremaskiner (plasma, laser eller oksygen-) brukes til å kutte stålplater og profiler til nøyaktige dimensjoner basert på CAD-tegninger. Deler er merket med unike identifikatorer.

Komponentfremstilling:

Bøying og forming:Plater bøyes til nødvendige former (f.eks. for dragere, bokser) ved hjelp av store kantpresser eller rullemaskiner.

Maskinering:Kritiske komponenter som krever høy-presisjonsoverflater (f.eks. dreiepunkter, tilkoblingsgrensesnitt) maskineres på CNC-fresemaskiner, dreiebenker eller borefreser.

Under-monteringssveising:Mindre komponenter sveises inn i under-enheter (f.eks. stivere sveiset til en hovedplate) av sertifiserte sveisere som følger WPS.

Stressavlastende:Kritiske sveisede strukturer kan gjennomgå stressavlastende varmebehandling i en stor ovn for å eliminere indre påkjenninger fra sveising.

Overflatebehandling:

Sprengning og maling:Produserte stålkomponenter er sprengt-til SA 2.5 (Near-White Metal) renslighetsstandard for å fjerne rust og fresebelegg.

Grunning:En høy-epoksyprimer påføres umiddelbart for å forhindre korrosjon.

Mellom-/sluttstrøk:Mellom- og toppstrøk (ofte polyuretan) påføres som spesifisert, med nøyaktige målinger av tørrfilmtykkelse (DFT).

---

Fase 3: Montering og integrering (butikkgulv)

Komponenter settes sammen for å bygge hele maskinen.

Strukturell montering:

Hovedbjelkene/takverkene er plassert på store, jevne monteringsjigger eller stativer.

Tverr-bjelker, støtterammer og hovedløftevognrammen er justert og boltet eller sveiset på plass. Presisjonsjustering med laserverktøy er avgjørende.

Mekanisk systeminstallasjon:

Hydraulisk system:Pumper, reservoarer, ventiler og manifolder er installert. Forhånds-monterte og testede hydraulikkslangebunter er tilkoblet.

Vinsjer og taljer:Hovedheisevinsjer (klassifisert for 140T+) er montert, og ståltau er spolet.

Reisesystem:Boggier, hjul og drivenheter for å flytte maskinen langs broen er installert.

Installasjon av elektrisk system:

Kabelbrett og rør:er installert langs strukturen.

Kabling:Elektrikere kjører og terminerer strøm- og kontrollkabler til motorer, sensorer, endebrytere og kontrollpaneler.

Kontrollkabin:Førerkabinen, som inneholder hoved-PLS, HMI (Human-Machine Interface) og styrespaker, er installert og tilkoblet.

---

Fase 4: Testing, inspeksjon og utsendelse

Den ferdige maskinen er grundig testet før den forlater fabrikken.

Kontroller før-igangsetting:

Visuell inspeksjon:Sluttsjekk av alle bolter for riktig moment, sveiser og installasjon.

Hydraulisk system spyling:Hydraulikksystemet spyles med ren olje for å fjerne eventuelle forurensninger før endelig påfylling.

Elektriske kontroller:Kontinuitet, isolasjonsmotstand og jordingstester utføres på alle elektriske kretser.

Funksjonstesting (ingen-belastning):

Maskinen er slått på.

Alle funksjoner testes uten belastning: kjøring forover/bakover, løpevogn, heis opp/ned og alle sikkerhetsendebrytere.

Systemtrykk, motorstrømmer og responstider registreres.

Lasttesting (Proof Load Test):

Statisk belastningstest:Hovedtaljen er utstyrt med testvekter (ofte kalibrerte betongblokker). Maskinen løfter en last25 % større enn dens nominelle kapasitet (140T * 1.25 = 175 tonn). Den holdes i en lengre periode (f.eks. 10-15 minutter) mens ingeniører måler nedbøyninger mot FEA-spådommer og inspiserer for eventuelle deformasjoner eller problemer.

Dynamisk belastningstest:140T-lasten løftes og flyttes gjennom hele bevegelsesområdet for å teste alle systemer under dynamiske forhold.

Endelig forberedelse og utsendelse:

Sertifisering:Alle testresultater og inspeksjonsrapporter er satt sammen i en Factory Acceptance Test (FAT) dossier. En tredjepartsinspektør kan være vitne til testene og utstede et samsvarssertifikat.

Demontering og konservering:For forsendelse er maskinen ofte delvis demontert i moduler. Eksponerte maskinerte overflater er belagt med beskyttende fett.

Emballasje og frakt:Komponenter er forsvarlig pakket og lastet på lastebiler eller tilhengere. Løftepunkter er tydelig merket. Detaljerte pakkelister og monteringsmanualer følger med.

 

---

 

 

 

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.

Populære tags: 140 tonns brokonstruksjonsmaskin, Kina 140 tonns brokonstruksjonsmaskinprodusenter, leverandører, fabrikk