Gummi dekkbanekran

En gummi dekkbanekran (RTG) er en svært mobil, gummitrettet bane-kran designet for kraftig løfting og materialhåndtering, hovedsakelig i porter, containerterminaler, verft og storskala byggeprosjekter. I motsetning til jernbanemonterte Gantry Cranes (RMG), opererer RTG-er på gummidekk, og gir større fleksibilitet og mobilitet uten behov for faste spor.

RTG -kraner er allsidige, mobile og kraftige, noe som gjør dem ideelle for dynamiske miljøer som havner, konstruksjonssteder og industrielle verft. Deres evne til å bevege seg fritt uten skinner gir dem en betydelig fordel i forhold til RMG i mange applikasjoner.

Sammenligning med andre Gantry Cranes

Kjernekomponenter: motor, lager, girkasse, motor, gir

Opprinnelsessted: Henan, Kina

Garanti: 2 år

Vekt (kg): 50000 kg

Video avtroppende inspirasjon: Forutsatt

Maskintestrapport: Forutsatt

Søknad: Utendørs

Nøkkelord: Gantry Crane

Rangert lastekapasitet: 50ton

Korsreiseringshastighet: 44,6 m/min

Lang reisehastighet: 47,1 m/min

Kontrollvei: hytte

Strømforsyning: kabelrulle

Stålspor: QU80

Kraft: 3- fase AC 50Hz 380V

En gummi dekkbanekran (RTG) består av flere kritiske komponenter som fungerer sammen for å muliggjøre effektiv løfting, bevegelse og belastning. Nedenfor er en oversikt over de viktigste strukturelle og mekaniske delene:
1. Hovedstrukturelle komponenter
Gantry Frame (Bridge Girder)
Den primære bærende strukturen, som spenner over arbeidsområdet.
Vanligvis laget av høy styrke stål (boksegård eller fagverksdesign).
Støtter vognen, heisen og sprederen.

Legs (ende vogner)
Vertikale støtter som holder portrammen.
Utstyrt med gummidekk for mobilitet.
Noen modeller har hydrauliske eller mekaniske utriggere for stabilitet under løfting.

Trolley & heisesystem
Trolley: beveger seg horisontalt langs portalstrålen.
Heise: Løftemekanismen (trådtau eller kjede).
Elektrisk eller hydraulisk motorisk drevet.
Inkluderer bremser, trommer og skjær for belastningskontroll.

Kranhjul

1) Materiale: Vanligvis laget av smidd stål eller legeringsstål med høy strekkfasthet for å håndtere tunge belastninger og motstå slitasje.
2) Hardhet: Hjulbanen er vanligvis herdet (varmebehandlet) for å tåle kontinuerlig rulling og for å redusere overflateklær.
3) Type:
Flensede hjul: Forhindre avsporing ved å holde kranen på linje på skinnene.
Dobbelt-flenset eller enkeltflenset: Avhengig av jernbanedesign og sikkerhetskrav.
Flate hjul (mindre vanlig): Brukes hvis de blir veiledet av eksterne mekanismer.
4) Diameter:
Avhenger av kranutformingen, men for en 20- tonn dobbeltbjelke Goliat -kran, varierer hjuldiametere vanligvis fra 400 mm til 800 mm.
Større diametre brukes ofte til å redusere rullende motstand og slitasje.

Spreder (for containerhåndtering)
Festes til heisen for å løfte fraktcontainere.
Justerbar for 20ft, 40ft, 45ft og tvillingløft.
Kan inkludere vri -låser for sikker gripende.

2. Mobilitet og drivkomponenter
A. gummi dekk og hjul
Tungt pneumatiske eller solide gummidekk.
Styringssystem (90 grader, 180 grader eller 360 graders styringsmodus).
Kjørhjul (vanligvis 4–16 hjul, avhengig av belastningskapasitet).
B. Kjør motorer og overføring
Elektriske eller hydrauliske motorer som driver hjulene.
Girkasser og aksler for momentfordeling.
Regenerativ bremsing (i elektriske modeller).
C. styringssystem
Manuell, hydraulisk eller automatisert styring.
Krabbe styring (diagonal bevegelse) for trange rom.

.

Kraft- og kontrollsystemer
A. Strømkilde
Dieselmotor (tradisjonell RTG).
Elektrisk (kabel-hjul eller batteridrevet) for miljøvennlig drift.
Hybrid (diesel + elektrisk) for energieffektivitet.
B. Kontrollhytte og operatørgrensesnitt
Anhengskontroll, joystick eller fjerndrift.
Berøringsskjermpaneler med lastovervåking.
Automatiserte RTG-er bruker PLC og sensorbaserte kontroller.
C. Sikkerhets- og automatiseringssystemer
Lastmomentindikator (LMI) - forhindrer overbelastning.
Anti-Sway System-Stabiliserer belastninger under bevegelse.
Sensorer for unngåelse av kollisjon (lidar, kameraer).
Nødstopp og feilsikre bremser.

Valgfrie og avanserte funksjoner
GPS & RFID -sporing (for automatisert containerhåndtering).
Selvdannede eller slepbare konfigurasjoner.
Laserstyrt posisjonering for presisjonsstabling.
Outriggers og stabilisatorer for ekstra støtte.

RTG -kraner er komplekse maskiner som integrerer strukturell styrke, mobilitet og smarte kontroller. Deres modulære design tillater tilpasning for forskjellige bransjer, fra havner til tung konstruksjon.

SKISSE

Hovedteknisk

Viktige fordeler med RTG -kraner
1. Høy mobilitet og fleksibilitet
Ingen faste skinner kreves - opererer på gummidekk, noe som tillater bevegelse på asfalterte overflater.
360 graders styringsevne-kan manøvrere i trange rom (i motsetning til jernbanemonterte banerkraner).
Ideell for midlertidige jobbsider - flyttes enkelt uten endringer i infrastruktur.
2. Kostnadseffektiv drift
Lavere infrastrukturkostnader - ikke behov for dyre jernbanespor.
Energieffektive alternativer-Hybrid og elektriske RTG-er reduserer drivstoffkostnadene.
Redusert arbeidsavhengighet - Automatiserte RTG -er forbedrer produktiviteten.
3. Sterk løftekapasitet
Håndtak 20-200+ tonn (noen tunge modeller løfter opp til 1500 tonn).
Bred spenndekning (18–48m) for store arbeidsområder.
4. Smarte og automatiserte funksjoner
Automatisert containerstabling (i porter).
Anti-Sway & Load Control Systems for Precision Lifting.
Fjernovervåking og diagnostikk for prediktivt vedlikehold.
5. Allsidige applikasjoner
Passer for havner, konstruksjon, verft og logistikk.
Kan tilpasses med forskjellige spredere og vedlegg.

Store applikasjoner av RTG -kraner
1. Porter og containerterminaler
Stabling og flytting av fraktcontainere (20ft, 40ft, 45ft).
Lasting/lossing fra lastebiler og jernbanebiler.
Automatiserte RTG -er forbedrer terminalens effektivitet.
2. Skipsbygging og tung industri
Håndtering av skipblokker, stålplater og tunge maskiner.
Snu og plassere store komponenter på verft.
3. Railway & Highway Construction
Løfter forhåndsbetegnede betongbjelker (T-Girders).
Transport av tunge materialer i bro- og tunnelprosjekter.
4. Vindenergi og kraftverk
Montering av vindturbintårn og kniver.
Flytter store generatorer og transformatorer.
5. Lagring og logistikk
Håndtering av overdimensjonert last (stålspoler, tunge paller).
Fleksibel bevegelse i lagringsplasser.

1. Design og ingeniørfag
Klientkrav Innsamling (kapasitet, spenn, løftehøyde, tollklasse).
Strukturell design av doble bjelker, ben (portalramme), vogn og heisesystem.
Finite Element Analyse (FEA) for strukturell integritet og belastningsfordeling.
Elektrisk systemdesign (kontrollpaneler, VFD, PLC, Sikkerhetsenheter).
Endelig godkjenning av tegninger og BOM (Bill of Materials).
2. Råstoffinnkjøp
Sourcing av høyt strekkstrukturstål (Q345B, Q355B eller tilsvarende).
Anskaffelse av standardkomponenter (motorer, girkasser, bremser, lagre, elektriske komponenter osv.).
Innkjøp av spesielle komponenter (grensebrytere, alarmer, jernbaneklemmer osv.).
3. stålstruktur fabrikasjon
Kutting: CNC plasma eller laserskjæring av stålplater og profiler.
Beveling & Edge Preparation: For riktig sveiseskje.
Sveising:
Sveising av doble bjelker (boksetype eller i-bjelke type).
Sveising av gantryben, endevogner og tralle rammer.
Bruk av automatisk nedsenket bue -sveising (SAW) eller MIG/MAG -prosesser.
Ikke-destruktiv testing (NDT):
Ultrasonic testing (UT), magnetisk partikkelinspeksjon (MPI) på sveisede sømmer.
Radiografisk inspeksjon for kritiske ledd.
4. Maskinering og etterbehandling
Maskinering av hjul, vognrammer, trommelaksler og girkasser i henhold til toleranser.
Kjedelig og boring av monteringshull (f.eks. For jernbanespor på bjelker og trallebjelker).
Overflatesvering: For kontaktflater (f.eks. Trolley jernbaneseter på bjelker).
5. Overflatebehandling
Skudd sprengning av alle fabrikerte stålkonstruksjoner til SA2.5 -standard.
Påføring av antikorrosjonsprimer og toppmaleri (f.eks. Epoksy eller polyuretanmaling).
Malingstykkelse typisk 80-120 mikron avhengig av stedsmiljø (Marine, Industrial, etc.).
6. Mekanisk montering
Installasjon av hjul, endebiler, reisemotorer, girkasser og drivaksler på bensinbena.
Montering av tralle/heiseenhet, inkludert:
Tråddau trommel, krokblokk, heise motor, redusere, brems.
Trolley reisemekanisme (kryssreisemotor, hjulgrupper).
Montering av jernbaneklemmer eller stormbremser (hvis utendørs bruk).
7. Elektrisk montering
Kabling av kontrollpaneler (MCC og PLC).
Installasjon av grensebrytere, overbelastningsbeskyttelse og nødstoppknapper.
Montering av kabler, kabelfest eller energikjeder for trolley strømforsyning.
Integrering av VFD-er, myke forretter og fjernkontrollsystemer.
8. Forsamling og testing i verkstedet
Pre-montering av bjelke og benstruktur for å sikre nøyaktig boltjustering.
Funksjonstest av tralle reiser, heise og lange reisekjøresystemer.
Testing av grensebrytere, alarmer, nødstopp og beskyttelse av overbelastning.
Prøveoperasjon ved bruk av ikke-belastning eller testbelastninger (vanligvis 25% -100% av nominell kapasitet).
9. Demontering og pakking
Demonter i transportable seksjoner (bjelker, ben, tralleenhet, etc.).
Antikorrosjonsbehandling for parringsflater.
Pakk elektriske komponenter og motorer i beskyttelseskasser.
Merk alle deler for enkel påkobling på installasjonsstedet.
10. Levering og nettstedinstallasjon
Transport med flatbed lastebiler eller containere.
Oppretting på stedet av gantrystruktur ved bruk av mobile kraner.
Jernbanetilpasning, kran-montering og endelig igangkjøring.
11. Lastestesting og igangkjøring
Gjennomfør statisk belastningstest (vanligvis 125% av nominell belastning).
Dynamisk belastningstest (med 100% belastning for å bekrefte funksjonalitet).
Justeringer av bremsemoment, begrenser brytere og VFD -parametere.
12. Overlevering og trening
Endelig inspeksjon med klienten.
Gi bruksanvisning, vedlikeholdsveiledning og opplæring til operatører og vedlikeholdspersonell.

Workshop -visning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsstyringsplattform, og har installert 310 sett (sett) av håndtering og sveisroboter. Etter fullføringen av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverksraten vil nå 95%. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringshastigheten til hele produktlinjen har nådd 85%.