QD dobbeltbjelkebrokran

Nøkkelfunksjoner og egenskaper

Dobbel bjelkedesign:Den mest definerende funksjonen. Broen består av to hoveddragere som går parallelt med hverandre, forbundet med endetrucker i begge ender. Dette gir overlegen styrke og stivhet sammenlignet med enkeltbjelkekraner.

Topp-løp:Kranens endebiler kjører på skinner montert på toppen av rullebanebjelkene. Dette er den mest robuste utformingen, som gir høyest løftekapasitet og lengste spennvidde.

Krok-Basert:Den er først og fremst designet for å løfte last ved hjelp av en krok. Mens vedlegg som magneter eller griper kan legges til, er kjernedesignet for en krok.

Førerhus eller hengende kontroll:QD-kraner betjenes tradisjonelt fra en førerhytte montert på broen eller fra en hengende kontrollstasjon (trykk-knapphenger) hengende fra kranen. Moderne versjoner bruker ofte radiofjernkontroller.

 

Sammenligning med andre krantyper

Trekk	QD dobbel bjelke	Enkel bjelke (f.eks. LX)	Grab Crane (QZ)
Hovedformål	Generelle tunge løft med krok	Lett til middels tung krokløfting	Håndtering av bulkmaterialer
Kapasitetsområde	Høy(5 - 550+ tonn)	Lav til Middels(1 - 20 tonn)	Middels til høy(5 - 50+ tonn)
Spenn	Lange spenn	Kort til middels spenn	Middels til lange spenn
Krokhøyde	Høy	Senke	Varierer
Koste	Høyere	Senke	Høyere (spesialisert system)
Kompleksitet	Standard	Enkel	Kompleks (2 vinsjer)

 

Kjernekomponenter: Lager, girkasse, motor, pumpe

Opprinnelsessted: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vekt (KG):2000 kg

Video utgående-inspeksjon: Leveres

Maskintestrapport: Leveres

Design: Dobbeltstråle

Effektivitet: høy effektivitet

Driftshastighet: Høyhastighetsdrift

Stabilitet: Anti-svingfunksjon

Farge: Valgfritt

Strømkilde: 110V/220V/230V/380V/440V, tilpasset

Spennvidde: 7,5-31,5m

1. Brobjelkesystem

Dette er den primære-lastbærende strukturen som spenner over bredden av bukten.

Hovedbjelker (2):Dette er de viktigste horisontale bjelkene, typisk fremstilt som sveisede boksdragere for deres overlegne styrke og stivhet. De bærer hele vekten av trallen, taljen og lasten. Deres robuste design gir mulighet for høy kapasitet og lange spenn.

Endefestebjelker/koblinger:Sterke horisontale elementer som forbinder de to hovedbjelkene i hver ende, og sikrer at de forblir parallelle og stabile, og fordeler lasten til endetruckene.

 

2. Slutt Truck & Travel System

Plassert i hver ende av broen gjør dette systemet det mulig for hele kranen å bevege seg langs rullebanens lengde.

Sluttbiler (2):De fabrikerte sammenstillingene som huser reisekomponentene.

Reisehjul:Store, tunge-brukshjul montert på endebilene som kjører på rullebaneskinnene. En typisk QD-kran har flere hjul per endetruck for å fordele lasten.

Reisedrivmotor(er):Elektriske motorer som gir kraften til å flytte broen. For synkronisering er det vanligvis én drivmotor per endetruck.

Reisereduksjon (girkasse):Reduserer den høye-rotasjonen til motoren til lavere hastighet og høyere dreiemoment som kreves for å dreie kjørehjulene.

Bremser:Feil-sikre, fjærstilte-bremser som aktiveres automatisk når strømmen brytes for å holde kranen på plass.

Buffere/støtfangere:Energi-absorberende enheter (ofte polyuretan- eller fjærbelastet-) montert på endetruckene for å absorbere energi i tilfelle en kollisjon med endestopperne.

3. Løftevognsystem

Dette er enheten som bærer taljen og beveger seg over brodragerne.

Tralleramme:Den stive stålkonstruksjonen som støtter alle vognkomponenter og går på skinner montert på toppen av hoveddragerne.

Heiseenhet:Den primære løftemekanismen. Dens viktigste under-komponenter er:

Løftemotor:Driver løfte- og senkefunksjonen.

Heisreduser (girkasse):Konverterer motorens hastighet til kraftig dreiemoment for løfting.

Tromme:En stålsylinder som ståltauet er spolet rundt.

ståltau:Den fleksible kabelen med høy-styrke som gjør selve løftingen.

Krokblokk:Sammenstillingen i enden av ståltauet, bestående av skiver (remskiver) og selve kroken. En blokk-og-takle-konfigurasjon gir en mekanisk fordel.

Bremser:Den primære heisebremsen er avgjørende for å holde lasten trygt. Det er vanligvis en skive- eller kaliperbrems.

 

Trolley Travel Drive:Systemet som flytter vognen frem og tilbake langs brodragerne.

Tralledrivmotor

Trallereduksjon (girkasse)

Trillehjul

Trallebremser

Hjelpeløfter (valgfritt):En mindre, sekundær talje montert på samme vogn for lettere last eller for å hjelpe til med posisjonering.

4. Elektrisk og kontrollsystem

Dette systemet gir kraft og kommando til alle bevegelige deler.

Hovedstrømforsyning (Festoon eller Conductor Bar):

Festoon System:En serie kabler som bæres på en rullevogn eller i en kabelbakke.

Conductor Bar (vedlagt spor):Et system med isolerte kraftstenger montert langs rullebanen, samlet opp av fjærbelastede samlere på kranen. Ofte foretrukket for tunge-applikasjoner på grunn av pålitelighet og høyere driftssykluser.

Kontrollpanel/skap:«Hjernen» til kranen. Det huser:

Kontaktorer/startere:For å slå motorer av og på.

Variable Frequency Drives (VFD-er):For jevn kontroll av hastighet, akselerasjon og retardasjon av alle bevegelser (i moderne kraner).

Overbelastningsbegrenser:En kritisk sikkerhetsanordning som hindrer kranen i å løfte en last utover den nominelle kapasiteten.

Programmerbar logikkkontroller (PLC):(I avanserte kraner) for å administrere logikk og sikkerhetslåser.

Operatørgrensesnitt:

Hengende kontrollstasjon:En trykk-knapphenger hengende fra kranen som gir mulighet for kontroll fra gulvet.

Førerhus:En lukket hytte montert på broen for operatøren å sitte i. Mer vanlig for veldig store kraner eller applikasjoner som krever konstant bruk.

Radio fjernkontroll:Stadig høyere standard, slik at føreren kan bevege seg fritt på gulvet for best sikt og sikkerhet.

Grensebrytere:Sikkerhetsinnretninger som automatisk bryter strømmen for å forhindre at heiseblokken eller trallen beveger seg utenfor tiltenkte grenser.

Nødstoppknapper:Plassert på flere punkter (pendant, førerhus, fjernkontroll) for umiddelbart å kutte strømmen i en nødsituasjon.

5. Rullebanesystem (ikke en del av kranen, men viktig)

Kranen opererer på en fast rullebanestruktur.

Rullebaneskinner:Kraftige-stålskinner (f.eks. ASCE-, DIN- eller CR-standarder) montert på rullebanebjelkene.

Rullebanebjelker:Det strukturelle stålet (ofte sveisede I-bjelker eller fabrikerte bokser) som støtter skinnene og hele kransystemet.

Skinneklemmer/klemmer:Fest skinnen til rullebanebjelken.

Endestopp:Fysiske barrierer i de ytterste endene av rullebanen for å hindre at kranen renner av skinnene.

Skisse

Hovedteknisk

 

 

Fordeler med QD Double Girder Bridge Crane

Dobbelbjelkedesignet gir betydelige fordeler i forhold til enkeltbjelker og andre lettere-kraner:

1. Høyere løftekapasitet og holdbarhet

Kjernefordel:De doble hovedbjelkene gir enorm strukturell integritet og stivhet. Dette gjør at QD-kraner kan håndteresvært tung last, typisk fra 5 tonn opp til 550 tonn eller mer, noe som gjør dem egnet for de mest krevende industrielle bruksområdene.

Robust konstruksjon:De er bygget med tunge-komponenter (kassedragere, kraftige drivverk, store hjul) designet for kontinuerlige, strenge-brukssykluser som finnes i miljøer som stålfabrikker og støperier.

2. Større krokhøyde

Designfunksjon:Heisetrallen går på skinner påtoppav brodragerne. Dette betyr at taljen og kroken er plassert mellom dragerne, ikke hengende under dem.

Fordel:Denne utformingen gir en betydelighøyere løftehøydesammenlignet med en enkelt bjelkekran med samme rullebanehøyde. Denne vertikale plassen er avgjørende for å maksimere brukbar arbeidsplass i en bygning.

3. Lengre spennevne

Strukturell stivhet:Den doble bærebjelken er iboende mer stiv og motstandsdyktig mot bøyning og vridning (torsjon).

Fordel:Dette gjør at kranen kan trygt og effektivtspenner over mye bredere bukter(f.eks. 35 meter / 115 fot og mer) uten mellomstøtter, og tilbyr klar, uhindret gulvplass.

4. Overlegen vognytelse

Stabil plattform:Den øverste-løpevognen på en bred, stabil bjelkeplattform kan bære mye tyngre last ved høyere hastigheter med mindre svai.

Fleksibilitet:Den romslige toppen av broen muliggjør enkel integrering avhjelpeheiser(en andre, mindre talje på samme vogn) og spesialiserte redskaper som magneter, gripere eller vakuumløftere.

5. Enkelt vedlikehold og tilgjengelighet

Adgang:Alle hovedkomponentene-tralledrevet, taljen og elektriske paneler-er montert på toppen av broen og er lett tilgjengelige for inspeksjon og vedlikehold uten behov for spesialisert løfteutstyr for å nå dem.

6. Forbedret sikkerhet og kontroll

Stabilitet:Den robuste konstruksjonen minimerer nedbøyning og svaiing, og sikrer stabil og presis lastkontroll.

Avanserte kontroller:Moderne QD kraner er nesten alltid utstyrt medVariable Frequency Drives (VFD-er). VFD-er gir jevn, kontrollert akselerasjon og retardasjon, forhindrer lastsving, reduserer mekanisk stress og muliggjør nøyaktig presisjon for plassering av tung last.

7. Tilpasning og allsidighet

QD-kraner kan spesialtilpasses med forskjellige førerhus-, hengende- eller radiofjernkontroller, miljøbeskyttelse (f.eks. for høy varme eller korrosjon) og et bredt spekter av sikkerhetsenheter for å møte spesifikke driftsbehov.

 

Bruksområder for QD Double Girder Bridge Crane

QD-kraner er standardvalget for kraftig-materialhåndtering på tvers av en lang rekke bransjer. Deres primære applikasjon er hvor som helst hvor tunge, klumpete eller høy-varer må flyttes pålitelig og effektivt.

1. Stålmøller og metallfremstilling

Brukstilfelle:Håndtering av råvarer (spiraler, plater, plater), flytting av former i støperier, transport av smeltet metall i øser (med spesielle sikkerhetsfunksjoner), og lasting/lossing av ferdige produkter. Dette er et klassisk program for alvorlig-bruk.

2. Kraftproduksjon

Brukstilfelle:Installasjon og vedlikehold av massive komponenter som turbiner, generatorer, rotorer og transformatorer. Høy kapasitet og presisjon er avgjørende.

3. Produksjon av tunge maskiner

Brukstilfelle:Flytting av store maskindeler, sammenstillinger og hele maskiner under produksjonsprosessen. Vanlig i bil-, romfarts- og tungutstyrsanlegg.

4. Papir- og massefabrikker

Brukstilfelle:Håndtere massive, tunge papirruller med presisjon for å unngå å skade produktet.

5. Frakt og havnelogistikk (innendørs)

Brukstilfelle:Flytting av tunge containere, maskineri og annen last innenfor store varehus og vedlikeholdsanlegg- ved havnen.

6. Storskala-lager og logistikk

Brukstilfelle:For flytting av ekstremt tungt palletert gods, industriprodukter eller store fabrikerte gjenstander som overskrider kapasiteten til gaffeltrucker eller enkeltbjelkekraner.

7. Luftfartsindustrien

Brukstilfelle:Nøyaktig håndtering og plassering av store-flykomponenter av høy verdi som vinger, flykroppsseksjoner og motorer under montering.

8. Jernbanevedlikeholdsanlegg

Brukstilfelle:Løfting av lokomotiver og jernbanevogner for reparasjon og vedlikehold.

 

Produksjonsprosessen til enQDY metallurgisk støpebrokraninnebærer streng kvalitetskontroll og spesialisert ingeniørarbeid for å sikre holdbarhet, varmebestandighet og sikkerhet. Nedenfor er en trinnvis--inndeling av produksjonsprosedyren:

1. Design & Engineering

Belastnings- og miljøanalyse– Beregninger forløftekapasitet (5–500+ tonn), spennvidde og varmebestandighet.

CAD/3D-modellering– Strukturell design, stresssimuleringer (FEA) og overholdelse avISO-, FEM- eller GB-standarder.

Tilpasning– Valgfrie funksjoner (eksplosjons-sikring, isolerte taljer, automatisering) er integrert.

 

2. Materialvalg og forberedelse

Hoveddragere og endevogner– Høy-fast stål (Q345B, Q460C) eller varmebestandig-legert stål.

Ståltau og kroker– Spesieltvarme-behandlet legert stål(for håndtering av smeltet metall).

Elektriske komponenter– Høy-temperatur-kabler, motorer og isolasjonsmaterialer.

 

3. Fremstilling av nøkkelkomponenter

A. Brobjelkekonstruksjon

Skjæring og sveising– CNC plasma/laserskjæring for presisjon;nedsenket buesveising (SAW)for ledd med høy-styrke.

Varmebehandling– Spennings-avlastende gløding for å forhindre deformasjon.

Maskinering– Boring, fresing og overflatesliping for monteringsnøyaktighet.

B. Heise- og vognmontering

Heistrommel og girkasse– Maskinert for jevn drift; testet under1,25x nominell belastning.

Varmebestandige-bremser– Doble-plate- eller elektromagnetiske bremser for feil-sikker holding.

Ølekrok og sikkerhetslås– Smidd og ultralydtestet for sprekker.

C. Lastebiler og rullebanesystem

Hjul- og skinnebearbeiding– Herdede stålhjul for lang levetid.

Drivmotorer og reduksjonsgir– Utstyrt medanti-sklimekanismerfor tung belastning.

 

4. Integrasjon av elektrisk og kontrollsystem

Festong/Conductor Bar System– For strømforsyning langs rullebanen.

Variable Frequency Drives (VFD-er)– For jevn hastighetskontroll og energieffektivitet.

Sikkerhetskretser– Overbelastningssensorer, endebrytere og nødstopp.

Operatørkontroller– Anheng, hytte ellereksterne/automatiserte systemer.

 

5. Overflatebehandling og korrosjonsbeskyttelse

Sandblåsing (SA 2.5 klasse)– Fjerner rust og forbedrer malingens vedheft.

Høy-maling/belegg– Sink-rik grunning + varme-toppstrøk (opptil800 grader).

Kritisk komponentisolasjon– Keramisk fiber eller ildfast belegg på kroker og tau.

 

6. Montering og testing

A. Kontroller før-montering

Dimensjonskontroll av dragere, tralle og endevogner.

Oppretting av rullebaneskinner og kranspor.

B. Lasttesting (i henhold til ISO 4310 / GB-standarder)

Ingen-belastningstest– Kontrollerer motor-, bremse- og kjørefunksjoner.

Statisk belastningstest – 1,25x nominell kapasiteti 10+ minutter.

Dynamisk belastningstest – 1,1x nominell kapasitetmed gjentatte bevegelser.

Nødbremsetest– Verifiserer feil-sikre mekanismer.

C. Varmemotstandsvalidering (for støpekraner)

Simulert høy-temperatureksponering (hvis nødvendig).

 

7. Emballasje og levering

Demontering (hvis nødvendig)– For store kraner sendes komponenter separat.

Anti-korrosjonsemballasje– VCI-film eller tørkemiddel for utenlandstransport.

Dokumentasjon– Håndbøker, testrapporter og sertifiseringer (CE, ISO, GOST, etc.).

 

8. Installasjon og igangkjøring (på-stedet)

Rullebaneinnretting og montering av kran.

Avsluttende lasttesting og operatøropplæring.

Verkstedvisning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.