Fjernkontroll Enkelt overheadkran

Kjernekomponenter: girkasse, motor, gir

Opprinnelsessted: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vekt (kg): 10000 kg

Video avtroppende inspirasjon: Forutsatt

Maskintestrapport: Forutsatt

Selgeenheter: Enkelt vare

Enkelt pakkestørrelse: 600x300x300 cm

Enkelt bruttovekt: 200. 000 kg

A Fjernkontroll Enkelt overheadkranbestår av flere viktige komponenter som fungerer sammen for å muliggjøre sikker og effektiv løfting og bevegelse av belastninger. Nedenfor er en detaljert oversikt over hovedkomponentene:

1. Bridgebjelke (hovedstråle)

Den primære horisontale bjelken som spenner over bredden på arbeidsområdet.

Vanligvis laget av rullet stål eller fabrikkerte kasseseksjoner for styrke.

Støtter heise- og vognen.

2. Sluttbiler

Ligger i hver ende av brobjelken.

Inneholder hjul som lar kranen bevege seg langs rullebjelkene.

Kan omfatte drivmotorer for brobevegelse (lang reise).

3. heiseenhet

Løftemekanismen, som kan være:

Elektrisk kjede heise(for lettere belastninger, opptil ~ 5 tonn).

Wire tau heise(for tyngre belastninger, opp til 20+ tonn).

Inkluderer motor, brems, girkasse og løftemedium (kjede eller ståltau).

4. Trolley

Enheten som bærer heisen langs lengden på brobjelken.

Kan drives (motorisert) eller manuell (push-type, mindre vanlig i fjernkontrollerte kraner).

5. Runway System

Består avrullebane bjelker(støttet av å bygge kolonner eller frittstående strukturer).

InkludererSkinner eller sporfor at kranens endebiler skal gå videre.

6. Fjernkontrollsystem

Trådløs sender (håndholdt eller belte-pack-stil).

Mottakerenhet montert på kranen (kommuniserer via radiofrekvens).

Kontroller:

Heise opp\/ned

Trolley Traverse (Cross Travel)

Bridge Travel (Long Travel)

Nødstopp

7. Strømforsyningssystem

Festoon -system(Kabel og vogn for strømlevering langs rullebanen).

Lederbarer(Alternativ til festing for renere kraftoverføring).

Batteridrevet(for noen trådløse systemer).

.

8. Sikkerhets- og grensekomponenter

Begrens brytere(Forhindrer over-reis av heise, tralle eller bro).

Overbelastningsbeskytter(forhindrer løft utover nominell kapasitet).

Antikollisjonssensorer(Hvis flere kraner opererer i samme område).

Nødstoppknapp(på fjernkontroll og noen ganger en sikkerhetskopi på kranen).

9. Bumpers & End Stops

Gummi eller hydrauliske støtfangere for å absorbere påvirkning ved rullebanen.

Mekanisk slutt stopper for å forhindre avsporing.

10. Elektrisk panel \/ kontrollboks

Hus kontaktorer, reléer og PLC (hvis automatisert).

Administrerer strømfordeling og signalbehandling fra fjernkontrollen.

Skisse

Hovedteknisk

Fordeler med fjernkontroll enkelt overhead kraner

Fjernkontroll Enkeltbjelke overhead-kraner gir flere fordeler i forhold til tradisjonelle anheng-opererte eller manuelle kraner, noe som gjør dem ideelle for moderne industri- og lagerapplikasjoner.

1. Forbedret sikkerhet

Operatører kontrollerer kranen fra sikker avstand, og reduserer risikoen for ulykker fra fallende belastninger eller kollisjoner.

Bedre synlighet av belastningen og omgivelsene, og minimerer blinde flekker.

Nødstoppfunksjon tillater øyeblikkelig nedleggelse i farlige situasjoner.

2. Forbedret effektivitet og produktivitet

Raskere belastningshåndtering siden operatøren kan bevege seg fritt for optimal posisjonering.

Reduserer behovet for flere arbeidere (ingen signalører som kreves).

Glatt og presis kontroll, spesielt med variabel frekvensstasjoner (VFD -er).

3. Operatørkomfort og ergonomi

Ingen fysisk belastning fra å trekke anhengskabler eller gå langs kranen.

Trådløs fjernkontroll tillater drift fra det mest praktiske utsiktspunktet.

4. Kostnadseffektiv løsning

Lavere installasjonskostnader sammenlignet med doble bjelkekraner.

Reduserte arbeidskraftskostnader (en operatør kan administrere flere oppgaver).

Minimalt vedlikehold sammenlignet med førerhusdrevne kraner.

5. Fleksibilitet og tilpasningsevne

Kan brukes i trange rom der anhengskontroller er upraktiske.

Passer for både innendørs og utendørs applikasjoner (med værbestandige alternativer).

Tilpasses med automatiseringsfunksjoner (f.eks. Programmerbare bevegelser).

Bruksområder for fjernkontroll

Disse kranene er mye brukt på tvers av bransjer på grunn av deres allsidighet, sikkerhet og effektivitet. Vanlige applikasjoner inkluderer:

1. Produksjons- og monteringsanlegg

Flytte råvarer, maskindeler og ferdige produkter.

Plassering av tunge komponenter i produksjon av bil-, luftfarts- og maskinproduksjon.

2. Lagring og logistikk

Lasting\/lossing av varer fra lastebiler.

Transport av paller, containere og tunge pakker i distribusjonssentre.

3. Konstruksjon og materialhåndtering

Løfter stålbjelker, betongpaneler og konstruksjonsmaterialer.

Hjelpe med prefabstrukturmontering.

4. Metall- og stålindustri

Håndteringsspoler, ark og metallstenger i stålfabrikker og fabrikasjonsbutikker.

Fôringspresser, stemplemaskiner og CNC -utstyr.

5. Vedlikeholds- og reparasjonsfasiliteter

Betjening av tungt utstyr, motorer og industrielle maskiner.

Løfte og posisjonere deler under reparasjonsarbeid.

6. Papir- og trebehandling

Flytte store papirruller, trelast og treprodukter.

Lasting\/lossing i sagbruk og emballasjeanlegg.

7. Kraftverk og verktøy

Håndtering av turbiner, generatorer og tunge elektriske komponenter.

Vedlikehold av kjeler og store mekaniske systemer.

8. Bilindustrien

Transport av motorer, chassis og kjøretøysamlinger.

Støtter produksjonslinjeoperasjoner.

1. Design og ingeniørfag
Innledende konsultasjon: Prosessen begynner med diskusjoner mellom produsenten og kunden for å forstå kranens driftskrav, for eksempel belastningskapasitet, spenn, løftehøyde og miljø (f.eks. Innendørs eller utendørs bruk, temperaturforhold, etc.).

Ingeniørvitenskap og tilpasning: Designteamet tilpasser kranen, inkludert strukturen, løftesystemet og radio fjernkontrollfunksjoner. Detaljerte ingeniørtegninger og spesifikasjoner er utarbeidet, og sikrer at kranen oppfyller alle nødvendige standarder og sikkerhetskoder.

Kontrollsystemdesign: Radio fjernkontrollsystemet er integrert i designen, med oppmerksomhet til brukervennlighet, rekkevidde, sikkerhetsfunksjoner (nødstopp, overbelastningsbeskyttelse) og kompatibilitet med kranens andre systemer.

2. Materiell valg og anskaffelse
Strukturelle materialer: materialer av høy kvalitet som stål er hentet for kranens hovedstråle, bjelke, endevogner og andre strukturelle komponenter. Disse materialene er valgt for sin styrke, holdbarhet og evne til å motstå tunge belastninger.

Mekaniske komponenter: Komponentene for heisesystemet, vognen, kranhjulet, motorene, girkassene og radiokontrollsystemet anskaffes fra pålitelige leverandører.

Elektriske komponenter: Kabling, elektriske paneler, brytere, sikkerhetsenheter og andre elektriske komponenter for kranens kontrollsystem er også hentet.

3. Fabrikasjon og produksjon
Hovedstrålekonstruksjon: Stålet er kuttet, sveiset og samlet for å danne hovedbjelken (enkeltstrålen) i kranen. Denne prosessen innebærer ofte presisjonskjæring, bøying og sveising for å oppfylle spesifikke designtoleranser.

Fabrikasjon av sluttvogn: Sluttvogner, som støtter kranens reisemekanisme, er fremstilt og samlet. Disse komponentene er designet for stabilitet og styrke, og sikrer glatt kranbevegelse langs sporene.

Løftemekanismenes montering: heisen, kroken og løftemekanismen er samlet, med motorer, tannhjul og trinser integrert i systemet. Løftesystemet er testet for bærende kapasitet og jevn drift.

Reisemekanismer for vogner og kran: Reisemekanismene for vogn og kran er bygget og samlet. Dette inkluderer hjul, motor og jernbanesystem, som sikrer jevn bevegelse av kranen langs skinnene.

Radio Remote Control Installation: Radio Fjernkontrollsystemet er installert. Dette inkluderer montering av nødvendige mottakere, antenner og integrering av kontrollsystemet med kranens elektriske og mekaniske systemer.

4. Integrasjon av elektrisk og kontrollsystem
Kabling og elektriske systemer: De elektriske ledningene er installert, og kobler til heisesystemet, kontrollpanelet, motorene og radio fjernkontrollsystemet. Kablingen testes for sikkerhet og overholdelse av elektriske koder.

Kontrollpanelmontering: Kranens kontrollpanel er samlet og integrert med Radio Remote Control System. Det testes for respons og sikkerhetsfunksjoner, inkludert beskyttelse av nødstopp og overbelastning.

Sikkerhetsfunksjoner: Sikkerhetsenheter som grensebrytere, overbelastningssensorer og lyd- og lysalarmer er installert og integrert i kontrollsystemet. Disse systemene sikrer sikker krandrift og forhindrer skade.

5. Testing og kvalitetskontroll
Lasttesting: Kranen blir utsatt for en belastningstest for å sikre at den kan håndtere den spesifiserte vektkapasiteten. Testen gjøres ved hjelp av kalibrerte vekter for å bekrefte kranens ytelse under operasjonelle forhold.

Operasjonell testing: Kranen gjennomgår en full operativ test, der den kjøres gjennom bevegelsene (løfting, senking, reiser osv.) Ved hjelp av radiosemplaren. Kranens svar på kommandoer, inkludert nødstopp og sikkerhetsalarmer, overvåkes nøye.

Elektrisk og mekanisk testing: Alle elektriske systemer, inkludert radiokontroll, er testet for funksjonalitet og sikkerhet. Motorene, bremsene og elektriske ledningene blir inspisert for riktig drift.

Inspeksjon for etterlevelse: Kranen blir inspisert for å overholde lokale og internasjonale standarder (som ISO, CE eller OSHA) for å sikre at den oppfyller sikkerhetsforskrifter. Strukturen, bærende komponenter og sikkerhetssystemer er grundig sjekket.

6. Sluttforsamling
Endelig montering og inspeksjon: Etter testing er kranen fullt montert, med alle komponenter sikkert festet og dobbeltsjekket for nøyaktighet. Radio fjernkontrollen er konfigurert, og systemet testes en siste gang for å sikre sømløs integrasjon.

Maleri og etterbehandling: Kranen er malt med beskyttende belegg for å forhindre korrosjon og forbedre utseendet. De endelige finpussene blir lagt til strukturen, inkludert merking eller sikkerhetsmarkeringer.

Dokumentasjon: All nødvendig dokumentasjon, inkludert manualer, overholdelsesbevis, testrapporter og garantiinformasjon, er utarbeidet for kunden.
 

Workshop -visning:

Selskapet har installert en intelligent utstyrsstyringsplattform, og har installert 310 sett (sett) av håndtering og sveisroboter. Etter fullføringen av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverksraten vil nå 95%. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringshastigheten til hele produktlinjen har nådd 85%.