160 tonn bromonteringsmaskin for konstruksjon

Oppsummert, a160 tonns bromonteringsmaskiner ikke bare en kran; det er ensofistikert, selvstendig-konstruksjonssystemsom revolusjonerte måten vi bygger store broer på, og gjorde prosessen raskere, sikrere og mer presis.

Prosessen, kjent somInkrementell lanseringellerSegmentell lanseringmetode, er syklisk:

Forsamling:BEM-en monteres ved startstøtten til broen, ofte ved hjelp av en stor mobilkran.

Segmentlevering:Et prefabrikkert betong- eller stålbrosegment (f.eks. en 30-meter kassedrager som veier 160 tonn) transporteres til startområdet på en flerakslet tilhenger.

Løfting:BEMs vinsjer senker krokene/sprederbjelken, som er koblet til segmentet. Vinsjene løfter deretter segmentet bort fra transportvognen.

Transport:Hele portalen, som nå bærer segmentet, beveger seg fremover langs det allerede fullførte brodekket til segmentet er rett over den tiltenkte plasseringsposisjonen.

Nøyaktig plassering:Vinsjene senker segmentet forsiktig. Hydrauliske jekker på støttebeina gjør mikro-justeringer for å sikre perfekt justering med forrige segment. Landmålere verifiserer posisjonen til millimeters nøyaktighet.

Etterspenning-:Når segmentet er plassert, trer og spenner arbeiderne høy-stålsener gjennom kanaler i segmentene for å låse dem sammen, og skaper et sammenhengende brodekke.

Lansering fremover:Etter at segmentet er sikret, løsner BEM, løfter bena og skyver seg frem til enden av den nybygde delen for å forberede seg til neste syklus.

Gjentakelse:Denne syklusen gjentas for hvert segment til brospennet er fullført.

Generell spesifikasjon: 160-tonns bromonteringsmaskin (BEM)

1.0 Primær funksjon
For å løfte, transportere og presist plassere pre-støpte betongsegmenter (bjelker, boksbjelker, U-bjelker, T-bjelker) eller full-spennbjelker som veier opptil 160 metriske tonn for konstruksjon av viadukter, broer og viadukter.

2.0 Nøkkeldesignstandarder og -koder

ISO 4301-1:2016 (kraner – klassifisering)

ISO 8686-1:2012 (Kraner - Designprinsipper for laster og lastkombinasjoner)

FEM 1.001 (Regler for utforming av heiseinnretninger)

EN 1993 (Eurokode 3: Design av stålkonstruksjoner)

Lokale og nasjonale kran- og konstruksjonsforskrifter.

En 160-tonns bromonteringsmaskin (BEM) er et kritisk utstyr som brukes til rask og presis installasjon av prefabrikerte betong- eller stålbjelkerbroer, spesielt på store infrastrukturprosjekter som viadukter, motorveier og jernbaner.

Her er en detaljert oversikt over nøkkelkomponentene, kategorisert etter deres funksjonelle systemer.

1. Hovedstrukturrammeverk

Dette er det primære-lastbærende skjelettet til maskinen.

Hovedbjelke / truss:Den lange, horisontale bjelken som spenner over hele lengden mellom bryggene. Den gir plattformen for alle andre komponenter og må ha enorm styrke og stivhet for å støtte 160 tonns lasten uten overdreven nedbøyning. Det er ofte en boksbjelke eller gitterfagverksdesign.

Frontstøtte (nese):Den utkragede delen foran på hoveddrageren. Det gir stabilitet under lanseringsprosessen når maskinen beveger seg fremover til neste span.

Bakre støtteben:De stive bena på baksiden av maskinen som forankrer den til det tidligere konstruerte dekket. De overfører lasten under løfteoperasjonen.

Støtteben foran (utsettingsportal):Dette er bevegelige ben foran som senkes ned på neste brygge når maskinen er lansert fremover. De er utstyrt med hydrauliske jekker for finjustering og lastoverføring.

2. Heise- og løftesystem

Kjernesystemet som er ansvarlig for å faktisk plukke opp og plassere dragerne.

Hovedløftevinsjer:Høy-kapasitet, elektrisk eller hydraulisk drevne vinsjer med presis hastighetskontroll og bremsesystemer. For en 160-tonns maskin er dette typisk to vinsjer på 80+ tonn hver, som jobber i tandem.

Ståltau og skiver:Kabeltau i stål med høy- styrke som går fra vinsjene over et system av trinser (skiver) til løftetrallen. De er designet for tunge-brukssykluser og kritisk sikkerhet.

Løftevogn:Flyttevognen som går langs skinner på bunnen av hoveddrageren. Den rommer skivene og koblingspunktet for spredebjelken. Den drives av et separat motorisert system for å plassere drageren på tvers.

Sprederbjelke / løftebjelke:En underordnet bjelke som kobles til bjelken på flere punkter. Dens formål er å fordele den massive belastningen jevnt over den prefabrikerte drageren, og forhindre skade fra konsentrerte påkjenninger. Den er ofte justerbar for ulike bjelkebredder.

3. Launching & Propulsion System

Dette systemet lar hele maskinen på flere-hundre-tonn gå videre til neste spenn når den nåværende er plassert.

Fremdriftsvinsjer / hydrauliske sylindre:Den primære mekanismen for å flytte maskinen. Noen bruker vinsjer som trekker maskinen langs forankrede kabler, mens andre bruker en «walking»-mekanisme med synkroniserte hydrauliske sylindre som skyver av det eksisterende dekket.

Lanseringssko / skids:Glideflater med lav-friksjon festet til støttebenene som lar hovedbjelken gli fremover i forhold til bryggene under utskytingssekvensen.

Veiledningssystem:Skinner eller føringer som sikrer at maskinen beveger seg i en rett linje under utsetting, og forhindrer feiljustering.

4. Støtte og stabiliseringssystem

Sikrer at maskinen forblir perfekt stabil og jevn under alle operasjoner, noe som er avgjørende for sikkerhet og presisjon.

Hydrauliske jekksystemer:Plassert på toppen av hvert støtteben. Disse knektene gir mulighet for mikro-justeringer i høyden for å jevne hovedbjelken perfekt, og kompensere for eventuelle uregelmessigheter i brygge- eller dekkhøydene.

Jekkebaser / såleplater:Store, robuste plater som sitter mellom de hydrauliske jekkene og bryggen/dekkets overflate. De fordeler den enorme punktbelastningen over et større område for å hindre betongknusing.

Horisontale stabilisatorer:Sidestøtter eller avstivninger som hindrer maskinen i å svaie sidelengs på grunn av vind eller utilsiktet sidebelastning.

5. Kontroll og kraftsystem

"Hjernen og hjertet" i operasjonen.

Førerhytte:En klimakontrollert-hytte med panoramautsikt, vanligvis plassert for optimal visning av løfteoperasjonene. Den inneholder alle kontrollgrensesnitt.

Sentralisert kontrollsystem:En sofistikert PLS (Programmable Logic Controller) eller datamaskin-basert system som integrerer og synkroniserer alle bevegelser (heising, trallekjøring, maskinutsetting). Det inkluderer ofte overbelastningsbeskyttelse og sikkerhetslåser.

Strømenhet:Et stort dieselgeneratorsett eller en elektrisk strømtilkobling (hvis på et drevet sted) som gir nødvendig energi til alle vinsjer, hydraulikk og kontroller.

Vindmåler og sikkerhetssensorer:Kritiske instrumenter som måler vindhastighet (sperrer operasjoner hvis for høye), lastvekt og bjelketilt, som sikrer at operasjoner holder seg innenfor sikre parametere.

6. Hjelpekomponenter

Arbeidsplattformer og gangveier:Sikre adkomstveier for vedlikehold og inspeksjon i hele lengden av hoveddrageren.

Lyssystemer:For arbeid på nattskift eller under dårlige-lysforhold.

Sikkerhetssystemer:Nødstoppknapper, brannslukningsapparater, varselalarmer og fallsikringssystemer.

Hvordan komponentene fungerer sammen i en typisk syklus:

Plassering:Maskinen er forankret over to brygger, med fremre ben inntrukket.

Løfting:Vognen beveger seg på plass over leveringskjøretøyet. Hovedtaljene senker spredebjelken, som kobles til den nye 160-tonns drageren. Vinsjene løfter den deretter fri av transportøren.

Plassering:Vognen beveger seg langs hovedbjelken for å plassere den nye drageren nøyaktig over den tiltenkte plasseringen. Den senkes deretter sakte på plass på lagerklossene.

Utsetting (fremdrift):Når spennet er fullført, er maskinen klar til å bevege seg. De fremre støttebena strekker seg ned til neste brygge. De bakre bena trekkes tilbake, og fremdriftssystemet (vinsjer eller hydrauliske sylindre) skyver hele hovedbjelkekonstruksjonen fremover til den er sentrert over neste spenn.

Forankring:De bakre bena senkes og forankres til det nybygde dekket, og maskinen nivelleres og gjøres klar for neste løft.

Denne sykliske prosessen muliggjør rask montering av en lang bro spenn for spenn med minimalt arbeid og høy presisjon.

1. Uovertruffen effektivitet og hastighet

Rask konstruksjonssyklus:Disse maskinene er designet for repeterende oppgaver. De kan plassere et 160-tonns forhåndsstøpt segment eller drager i løpet av få timer, noe som drastisk reduserer tiden det tar å fullføre et brodekke sammenlignet med tradisjonelle metoder som å bygge falskt arbeid eller bruke store mobilkraner.

Kontinuerlig arbeidsflyt:Maskinen skaper en forutsigbar og kontinuerlig arbeidsflyt. Mens ett segment plasseres, kan de neste segmentene klargjøres og transporteres til stedet, og mannskapet bak maskinen kan jobbe med dekksbehandling (f.eks. sveising, fuging, montering av brystning).

Minimal nedetid:Maskinen beveger seg fremover på det allerede-konstruerte brodekket, og setter seg opp for neste plassering med minimal rive- og oppsetttid.

2. Forbedret sikkerhet

Redusert risiko på-nettstedet:Det minimerer i betydelig grad behovet for arbeidere til å utføre farlige oppgaver i store høyder eller over vanskelig terreng (f.eks. dype daler, elver, trafikkerte veier). De fleste operasjoner styres fra en sikker plattform.

Stabilitet og kontroll:I motsetning til kraner som kan påvirkes av vind og krever omfattende oppsett av støtteben, er disse maskinene forankret til den stabile, eksisterende brokonstruksjonen. Dette gir et mye mer kontrollert og sikkert miljø for løfting og presis posisjonering av tung last.

Eliminering av omfattende falsk arbeid:Å bygge tradisjonelle midlertidige støttekonstruksjoner (falskarbeid) under broen er en av de mest farlige aktivitetene i konstruksjonen. Utskytningsbjelken eliminerer dette behovet fullstendig, og beskytter arbeidere mot potensielle kollaps.

3. Overlegen presisjon og kvalitet

Millimeternøyaktighet:Disse maskinene er utstyrt med sofistikerte hydrauliske og elektroniske kontrollsystemer som muliggjør ekstremt presis plassering av dragere eller segmenter. Denne nøyaktigheten er avgjørende for å sikre den endelige justeringen og graderingen av broen, spesielt for høyhastighetstog der toleransene er små.

Konsekvente resultater:Prosessens automatiserte og repeterende natur sikrer at hvert segment plasseres med samme høye presisjonsnivå, noe som fører til et konsekvent høy-kvalitets sluttprodukt.

4. Økonomiske fordeler

Kostnads-effektivitet for lange spenn:For prosjekter som involverer lange viadukter (vanligvis over 1-2 km), blir den høye initialinvesteringen i maskinen raskt oppveid av besparelser i arbeid, tid og materialer (som tømmer og stål for falskarbeid).

Reduserte lønnskostnader:Prosessen er svært mekanisert og krever et mindre, spesialisert mannskap sammenlignet med arbeidsintensive-metoder som å bygge falsk arbeid.

Lavere leiekostnader:Selv om selve maskinen er dyr, kan den være mer økonomisk enn å leie flere kraner med ultra-høy-kapasitet for hele varigheten av et langt prosjekt.

5. Miljømessig og sosial påvirkning

Minimal bakkeforstyrrelse:Siden den fungerer ovenfra og ned og ikke krever omfattende bakkebasert-feilarbeid, har maskinen et veldig lite fotavtrykk på bakken under. Dette er avgjørende når man bygger over miljøsensitive områder, våtmarker, skoger eller aktive jernbaner og motorveier.

Mindre trafikkforstyrrelser:Ved konstruksjon over eksisterende veier eller jernbaner, kan maskinen operere med minimal interferens for trafikken under. Det er ikke nødvendig med langsiktige- kjørefeltstenginger for å bygge opp og demontere falskt arbeid.

Redusert støy og forurensning:Prosessen er generelt roligere og genererer mindre støv og avfall enn tradisjonelle metoder som involverer store mengder -betongstøping og falske konstruksjoner på stedet.

6. Evne til å jobbe i utfordrende terreng

Dette er kanskje dens største styrke. En 160-tonns bromonteringsmaskin er uunnværlig i situasjoner der andre metoder er upraktiske eller umulige:

Over dype kløfter eller daler:Å bygge falsk arbeid fra bunnen er utrolig vanskelig og farlig.

Over vannveier:Unngår behovet for å bygge kofferdammer eller arbeide i vann, noe som er økologisk skadelig og dyrt.

Over eksisterende infrastruktur:Lar konstruksjonen forløpe jevnt over aktive motorveier, jernbaner eller urbane områder uten å forstyrre dem.

Primære applikasjoner

160-tonns BEM er en hjørnesteinsteknologi forPrefabrikert balansert Cantilever-metodeogSpenn-etter-Span konstruksjonsmetoder. Dens applikasjoner er svært spesialiserte:

1. Bygging av prefabrikerte betongsegmenter (kjernefunksjonen):

Dette er maskinens hovedoppgave. Broer er bygget fra individuelle segmenter (ofte "I-bjelker" eller "U-bjelker" for enklere spenn, eller "boksbjelker" for komplekse) som er støpt på en fabrikk utenfor-stedet.

BEM kjører langs de allerede fullførte delene av broen, plukker opp de nye segmentene som leveres til stedet med lastebiler, og plasserer dem nøyaktig i den angitte posisjonen.

Arbeidere legger deretter-strammer segmentene midlertidig til den eksisterende strukturen før de utfører endelig fuging og permanent etterspenning-.

2. Bygging av viadukter og forhøyede motorveier/jernbaner:

Dette er den vanligste applikasjonen. Når en ny vei eller jernbanelinje må bygges over vanskelig terreng-som daler, eksisterende veier, elver eller urbane områder med begrenset plass-er det ofte den beste løsningen å bygge en forhøyet viadukt.

BEM tillater konstruksjon med minimal forstyrrelse av trafikken og miljøet under, da det meste av arbeidet skjer overhead.

3. Balansert Cantilever-konstruksjon:

I denne metoden plasseres segmenter symmetrisk på begge sider av en molo samtidig for å balansere belastningene og unngå for store bøyemomenter på moloen.

BEM-en på 160 tonn er perfekt egnet til dette, da den kan manøvrere rundt bryggen og håndtere de tunge segmentene som kreves for lange spenn, som kan overstige 150 meter.

4. Spann-etter-Spankonstruksjon:

Denne metoden innebærer å bygge broen ett helt spenn om gangen, fra en brygge til den neste.

BEM sitter på toppen av bryggene, og skyter seg frem etter å ha fullført hvert spenn. Dette er en svært effektiv, -monteringslinje-lignende prosess ideell for lange broer med konstant spennlengde og krumning.

Produksjonsprosedyre for en 160-tonns bromonteringsmaskin (BEM)

1. Prosjektdefinisjon og designfase

Analyse av klientkrav:Ingeniører samarbeider med kunden for å definere nøyaktige spesifikasjoner:

Løftekapasitet:160 tonn (primært krav).

Spennlengde:Maksimal spennlengde BEM må dekke.

Brogeometri:Krumning, gradient og tverrsnitt- av brodekket.

bjelketype:Pre-støpte segmentformede boksdragere, I-bjelker, U-bjelker osv.

Fremdriftssystem:Type bevegelse (rulling, glidning, med eller uten utskytningsnese).

Kontrollsystem:Automatiseringsnivå (manuell, semi-automatisk, full fjernkontroll).

Nettstedets betingelser:Vindbelastninger, seismiske faktorer og tilgangsbegrensninger.

Detaljert teknisk design:

Strukturell analyse:Finite Element Analysis (FEA) utføres på hovedbjelker, støtter og løfteutstyr for å sikre strukturell integritet under full 160-tonns belastning og dynamiske faktorer.

Mekanisk design:Design av alle mekaniske komponenter: vinsjer, taljer, traller, hydrauliske systemer, hjul og lagre.

Design av elektrisk og kontrollsystem:Design av kraftfordeling, motorkontroller, sensorer (last, justering, vind) og operatørgrensesnitt.

Tegninger og dokumentasjon:Oppretting av detaljerte produksjonstegninger, stykklister (BOM) og monteringsinstruksjoner.

2. Innkjøp og materiell forberedelse

Innkjøp av materialer:Innkjøp av råvarer i henhold til stykklisten:

Hovedbjelker:Høy-stålplater (f.eks. ASTM A572 Gr. 50 eller tilsvarende).

Komponenter:Sertifiserte ståltau, kroker, trinser,-høykvalitets hydrauliske sylindre, ventiler, slanger, motorer, gir og elektriske komponenter fra godkjente leverandører.

Festemidler:Høy-strekkbolter, muttere og skiver.

Materialtesting:Innkommende materialer blir inspisert for sertifisering (Mill Test Certificates - MTCs) og gjennomgår tester som ultralydtesting (UT) for stålplater for å oppdage interne feil.

3. Fabrikasjons- og produksjonsfase

Kutting og profilering:

Stålplater kuttes til størrelse ved hjelp av CNC-plasma- eller oksygen-drivstoffskjæremaskiner for presisjon.

Boring av boltehull gjøres ved hjelp av CNC-boremaskiner for å sikre perfekt innretting.

Forming og bøying:

Plater for buede seksjoner (f.eks. på støtteben eller koblinger) bøyes ved hjelp av platerullemaskiner eller kantpresser.

Sveising og montering av under-komponenter:

Hovedbjelker:Platene er sveiset sammen for å danne boks- eller fagverksseksjonene til de langsgående hovedbjelkene. Dette er en kritisk prosess.

Sveiseprosedyre:Kvalifiserte sveisere følger en sveiseprosedyrespesifikasjon (WPS). Alle kritiske sveiser er ikke-destruktivt testet (NDT) viaMagnetisk partikkeltesting (MT)ellerDye Penetrant Testing (PT)for overflatefeil ogUltralydtesting (UT)ellerRadiografisk testing (RT)for indre defekter.

Støtteben/rammer:Fremstilling av fremre og bakre støtte som bærer maskinens vekt på bropilaren.

Løfteport/vogn:Fremstilling av kryss-bjelken og vognsystemet som beveger seg sideveis og huser vinsjene.

Etter-sveisebehandling:

Sveisesømmene er slipt glatte.

Kritiske strukturelle komponenter kan stressavlastes- i en varmebehandlingsovn for å fjerne restspenninger fra sveising.

Overflateforberedelse og maling:

Alle komponentene er sprengt-til SA 2.5-standarden for å fjerne rust og kalkavleiringer og skape en profil for malingsvedheft.

Et primerstrøk påføres umiddelbart etter sprengning for å forhindre korrosjon.

Mellom- og toppstrøk av høy-industrimaling-påføres. Fargekoding for sikkerhet og estetikk gjøres i henhold til spesifikasjonen.

4. Under-montering og for-montering

Mekaniske komponenter settes sammen til mindre enheter:

Vinsjmontering:Montering av vinsjtromler, motorer, girkasser og bremser på en bunnramme.

Hydraulisk kraftenhet (HPU):Montering av hydraulikkpumpen, reservoaret, filtrene og ventilene på en skli.

Trallemontering:Montering av hjul, drivmotorer og hovedløfteenhet på vognrammen.

Elektrisk panelmontering:Kabling av PLSer, frekvensomformere (VFD), effektbrytere og kontrollere i et kontrollpanel.

5. Factory Acceptance Testing (FAT)

Dette er et avgjørende skritt for å verifisere ytelse og sikkerhet før demontering for forsendelse.

Dimensjonssjekk:Verifikasjon av alle kritiske dimensjoner mot tegninger.

Visuell inspeksjon:Inspeksjon av alle sveiser, maling og mekaniske forbindelser.

Funksjonstester (ingen-belastning):

Test alle bevegelser: løpevogn, heve/senke heise, fremdrift av hovedportalen. Sjekk for jevn drift, endebryterfunksjonalitet og nødstopp.

Test hydraulikksystemet for lekkasjer og riktig trykk.

Lasttesting: (Den mest kritiske testen for en 160-tonns BEM)

Statisk belastningstest:Løftesystemet (talje, tralle, bjelker) utsettes for en belastning25 % over den nominelle kapasiteten(dvs. 200 tonn). Lasten løftes, holdes hengende i en periode (f.eks. 10-15 minutter), og inspiseres nøye for eventuelle deformasjoner, nedbøyninger eller problemer.

Dynamisk belastningstest:Systemet er testet kl110 % av nominell kapasitet(176 tonn). Lasten løftes og flyttes gjennom hele operasjonsområdet for å simulere arbeidsforhold.

Lasttester utføres ved bruk av kalibrerte veieceller og sertifiserte testvekter (ofte betongblokker).

6. Demontering, pakking og forsendelse

Etter å ha bestått FAT, demonteres maskinen systematisk i transportable moduler.

Komponentene er nøye pakket for å forhindre skade under transport. Løftepunkter er tydelig merket.

Alle synlige hydrauliske porter og elektriske koblinger er forseglet.

En detaljert pakkeliste opprettes for hver container eller forsendelse.

7. Byggeplass og igangkjøring (ofte overvåket av produsenten)

Forberedelse av nettstedet:Fundamentkontroll på bropilaren, sikrer et plant og stabilt arbeidsområde.

Ereksjon:Ved hjelp av mobilkraner settes hovedkomponentene sammen i omvendt rekkefølge av demontering.

Re-tilkobling:Alle hydraulikkslanger, elektriske kabler og strukturelle bolter er-tilkoblet og trukket til i henhold til spesifikasjonene.

Igangkjøring av nettstedet:

Re-testing av alle sikkerhetssystemer og grensebrytere.

En finalebelastningstestutføres ofte på-stedet med klienten til stede, vanligvis med 100 % (160T) og noen ganger 125 % (200T) kapasitet, ved å bruke de faktiske brodragerne eller testvektene for å verifisere at alt fungerer korrekt i sin endelige posisjon.

Operatør- og vedlikeholdsopplæring gis til kundens team.

8. Dokumentasjonsoverlevering

Prosjektet avsluttes med overlevering av all sluttdokumentasjon, inkludert:

Som-bygde tegninger

Designberegninger

Sertifikater for materialer og sveiser (NDT-rapporter)

FAT- og lasttestrapporter

Bruks- og vedlikeholdsmanualer for utstyr

Reservedelsliste

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.

Populære tags: 160 tonns bromonteringsmaskin for konstruksjon, Kina 160 tonns bromonteringsmaskin for byggeprodusenter, leverandører, fabrikk