Lanseringsbjelkemaskin for motorveibetongbjelke

 

Nøkkelfunksjoner til en utskytningsbjelke for motorveier

Maskinens design er fokusert på å håndtere de spesifikke utfordringene ved montering av motorveidragere:

Høy kapasitet og sterke hovedbjelker:Designet for å løfte de ekstreme vektene til pre-støpte betongbjelker (I-bjelker, U-bjelker eller boksdragere), som kan veie fra200 til over 900 tonn. Dens doble hoveddragere er utrolig stive for å forhindre bøyning (minimal nedbøyning) under belastning.

Egen-lanseringsevne:Dette er dens definerende funksjon. Maskinen kan drive seg frem til neste spennuten behov for demontering og montering med en stor mobilkran. Dette gjøres gjennom et integrert system av hydrauliske jekker eller hjul som "går" strukturen fremover.

Presisjonsplasseringssystemer:

Synkroniserte taljer:Flere vinsjer på løftetrallen er datastyrt-for å løfte og senke bjelken perfekt i vater.

Mikro-justering:Hydrauliske kontroller gjør det mulig å finjustere- bjelkens posisjon i alle retninger (opp-ned, venstre-høyre, forover-bakover) for nøyaktig plassering på lagerklossene.

Veiledningssystemer:Operatører bruker laserguider eller landmålerstaker for å oppnå den nødvendige plasseringsnøyaktigheten.

Tilpassbare støtteben:De fremre bena støtter på neste brygge (ofte på midlertidige topper), mens de bakre bena støtter på det tidligere konstruerte dekket. Avstanden mellom ben kan ofte justeres for ulike spennlengder.

Forbedrede sikkerhetssystemer:

Automatisk forankring:Bena klemmes godt fast til bryggene og dekket før løft.

Load Moment Indicators (LMI):Datamaskiner overvåker lastvekten og kranstabiliteten i sanntid.-

Overvåking av vindhastighet:Driften stanses dersom vindhastigheten overskrider sikre grenser.

Feil-Sikker bremser:Redundante bremsesystemer kobles inn automatisk ved strømbrudd.

MaskintypeSelvgående-, modulær utskytende portalkran
Strukturell formDoble hovedkassedragere med løftevogn
DriftsmodusElektrisk eller elektro-hydraulisk kraftpakke
KontrollsystemSentralisert kabinkontroll + trådløs fjernkontroll
Nominell løftekapasitet200 til 900 metriske tonn
Løftehastighet0.5 - 1.0 m/min (under full belastning)
Traverseringshastighet for vogn3 - 8 m/min
Gantry fremdriftshastighet5 - 12 m/min
Maks. Bjelkespenn30 til 50 meter
Maks. bjelkevektI henhold til nominell kapasitet (f.eks. 900T)
Løftehøyde8 - 15 meter

StrømkildeDieselgeneratorsett eller ekstern netttilkobling
Generator kapasitet200 kVA - 400 kVA (avhengig av størrelse)
Drive SystemHydrauliske motorer eller frekvens-kontrollerte elektriske motorer Gir jevn akselerasjon og retardasjon.

 

1. Hovedlast-lagerstruktur

Dette er det primære rammeverket som bærer alle lastene.

Hovedboksbjelker (1 eller 2):De primære langsgående bjelkene som spenner over hele avstanden mellom støttepunktene. De er vanligvis utformet som to sterke, stiveboksdragerelaget av høy-stål. Denne utformingen gir eksepsjonell motstand mot bøyning og vridning under den enorme belastningen fra en betongbjelke.

Støtteben/søyler foran:De vertikale strukturene i den fremre enden av portalen. De overfører maskinens vekt og lasten til den løftede dragereninn på neste bryggeskal bygges. De er ofte høydejusterbare-.

Bakre støtteben/søyler:De vertikale strukturene på baksiden av portalen. De overfører vektinn på det tidligere konstruerte brudekket. De er kritiske for stabilitet under løfteoperasjoner.

Tverrbjelker og avstivninger:Horisontale og diagonale elementer som forbinder de to hoveddragerne og støttebena. De sikrer at hele strukturen fungerer som en stiv enhet, forhindrer forvrengning og opprettholder geometrisk stabilitet.

2. Løfte- og håndteringssystem

Dette systemet utfører selve løfting, flytting og plassering av betongbjelken.

Løftevogn (krabbe):Enheten som går langs toppen av hovedbjelkene. Den inneholder heisemaskineriet.

Taljer/vinsjer:Kraftige elektriske eller hydrauliske motorer med girkasser som vikler ståltauene for å løfte og senke lasten. Det er vanligvis flere taljer synkronisert for å løfte sammen.

Ståltau og remskiver:Ståltau med høy- styrke ført gjennom et system av trinser (skiver) for å gi den mekaniske fordelen som trengs for å løfte hundrevis av tonn.

Sprederbjelke (løfteramme):Et essensielt feste som kobles til drageren. Det er en stiv bjelke som sikrer at løftekraften påføres ved bjelkens angitte oppsamlingspunkter-, og forhindrer skadelige bøyespenninger i betongbjelken under løftet.

3. Propulsion (lansering) System

Dette systemet lar hele maskinen flytte seg selv frem til neste spenn.

Fremdriftsdrev:Hydrauliske motorer eller elektriske motorer som gir kraft til å flytte portalen.

Hjul eller glideputer:Komponentene som faktisk har grensesnitt med utskytningsbanen eller dekket. Noen modeller bruker gummi-trette hjul, mens andre bruker glideputer med lav-friksjon.

Launching Nose (på noen modeller):En midlertidig, lett foroverforlengelse av hovedbjelkene som hjelper til med å styre utsettingsprosessen og forhindrer overdreven velting.

4. Støtte og stabilitetssystem

Disse komponentene sikrer maskinen under løfting og utsetting.

Forankringsenheter:Hydrauliske klemmer eller mekaniske pinner som låser støttebeina sikkert til bropilene og dekket. Dette er et kritisk sikkerhetssystem som hindrer portalen i å forskyve seg eller velte.

Horisontale stabilisatorer:Hydrauliske jekker eller bjelker som gir ekstra sidestøtte til bena, og sikrer at de forblir perfekt vertikale under belastning.

Jekkesystemer:Integrerte hydrauliske jekker som brukes til å finjevne- hele portalstrukturen på støttene for å sikre at den er perfekt horisontal før et løft.

5. Strøm og kontrollsystem

"Hjernen og nervesystemet" til maskinen.

Strømenhet:Et stort dieselgeneratorsett eller et elektrisk tilkoblingspunkt som gir all nødvendig kraft til taljer, fremdrift og kontroller.

Førerhytte:En klimakontrollert-hytte montert på portalen, som gir føreren fri sikt og rommer hovedkontrollkonsollene.

Kontrollsystem:Et sofistikert datastyrt system som bruker PLS (Programmable Logic Controllers) for å administrere alle bevegelser. Dens nøkkelfunksjoner inkluderer:

Synkronisering:Sikre at alle taljer løftes og senkes med nøyaktig samme hastighet.

Bevegelseskontroll:Administrere hastigheten og presisjonen til vognen og portalbevegelsen.

Trådløs fjernkontroll:Lar en operatør gå langs bjelken for perfekt sikt under den kritiske endelige plasseringen og landingen.

Sensor Suite:

Load Moment Indicators (LMI):Overvåker konstant vekten på kroken.

Vindmåler:Måler vindhastighet og varsler eller stenger driften hvis grensene overskrides.

Inklinometer:Overvåk nivået på portalen og bjelken.

Grensebrytere:Unngå at vognen eller taljene beveger seg utenfor deres sikre rekkevidde.

6. Sikkerhetssystemer

Integrerte funksjoner dedikert til å forhindre ulykker.

Feil-Sikker bremser:Flere, redundante bremsesystemer (mekaniske, hydrauliske) som kobles inn automatisk hvis strømmen går tapt.

Nødstoppsystemer:Lett tilgjengelige N-stoppknapper på kabinen og fjernkontrollen.

Anti-kollisjonssensorer:Forhindrer at vognen kolliderer med enden av portalen eller med en annen vogn.

Overbelastningsbeskyttelse:Kontrollsystemet vil ikke tillate et løft som overstiger maskinens nominelle kapasitet.

 

 

 

 

Fordeler med å bruke en lanseringsbjelkemaskin

Bruken av en utskytningsportal gir store fordeler i forhold til tradisjonelle metoder som bruk av flere mobilkraner, noe som gjør det til det foretrukne valget for moderne motorveiprosjekter.

1. Uovertruffen effektivitet og hastighet

Monteringslinje-prosess:Maskinen skaper en svært effektiv, repeterende syklus: løft, plasser, lanser fremover, gjenta. Denne systematiske tilnærmingen akselererer prosjektets tidslinjer dramatisk.

Rask lansering:Dens selvgående-design gjør at den kan flyttes til neste spenn i løpet av få timer uten demontering, og unngår nedetiden forbundet med mobilisering og demobilisering av store kraner.

Raskere konstruksjon:Prosjekter kan utvikle seg med en hastighet påett spenn noen få dager, som er betydelig raskere enn andre metoder.

2. Forbedret sikkerhet

Redusert bakkedrift:Mesteparten av arbeid utføres overhead, noe som minimerer antall personell og utstyr som arbeider på bakkenivå i "faresonen" under hengende last.

Iboende stabilitet:Maskinen er sikkert forankret til de robuste bropilene og dekket, noe som gjør den langt mindre utsatt for ustabilitet forårsaket av grunnforhold (f.eks. myk jord) som kan påvirke mobilkraner.

Integrerte sikkerhetssystemer:Innebygde-funksjoner som overbelastningsbeskyttelse, automatiske bremser, vindhastighetsmonitorer og forankringssystemer forhindrer aktivt ulykker.

3. Overlegen presisjon og kvalitet

Millimeternøyaktighet:Datamaskinstyrt-synkronisering og mikro-justeringsfunksjoner gjør det mulig å plassere bjelker nøyaktig på lagerputene. Denne nøyaktigheten er avgjørende for å sikre den endelige dekkjusteringen og jevnheten til veien.

Kontrollert miljø:Løfte- og plasseringsprosessen er beskyttet mot mange variabler som kan påvirke kranførere, noe som fører til mer konsistente og-resultater av høyere kvalitet.

4. Minimal grunnforstyrrelse og miljøpåvirkning

Verk fra oven:Maskinen krever svært lite bakkeplass under brojusteringen. Dette er den viktigste fordelen for prosjekter innen:

Byområder:Over eksisterende veier, jernbaner eller bygninger med minimale trafikkforstyrrelser.

Miljøsensitive områder:Over elver, våtmarker eller beskyttede habitater, reduserer fotavtrykket og innvirkningen på økosystemet betydelig.

Røft terreng:Over dype daler, kløfter eller ustabile bakker der det er vanskelig eller farlig å etablere bakkeadkomst for kraner.

5. Økonomiske fordeler (kostnads-effektivitet)

Lavere lønnskostnader:Prosessen er svært mekanisert og krever et mindre mannskap sammenlignet med å håndtere flere kranløft.

Reduserte leiekostnader:Selv om kapitalkostnaden er høy, eliminerer den behovet for å leie flere mobilkraner med stor-kapasitet for hele prosjektets varighet.

Forutsigbar planlegging:Effektiviteten og hastigheten fører til kortere prosjekttidslinjer, noe som reduserer de totale overhead- og finansieringskostnadene.

6. Pålitelighet og værbestandighet

Designet for oppgaven:I motsetning til generelle-kraner, er disse maskinene spesialbygde-for denne spesifikke applikasjonen, noe som fører til større pålitelighet og færre driftsproblemer.

Bedre vindtoleranse:Deres lave, stive profil og sikre forankring gjør dem i stand til å operere trygt under høyere vindforhold enn store gitterbomkraner.

 

 

1. Lange,-viadukter med flere spenn og forhøyede motorveier

Dette er deres vanligste applikasjon. Jo lengre prosjektet er (f.eks. kilometer med sammenhengende viadukt), jo mer økonomisk forsvarlig blir maskinen. Eksempler inkluderer:

Urbane motorveier gjennom byer.

Innfartsveier til større broer.

Motorveier gjennom flate, overbelastede områder der det ikke er et alternativ å bygge i høyden.

2. Bygging over operativ infrastruktur

Over direkte trafikk:Bygge en ny motorvei over en eksisterende vei eller jernbane uten å kreve fullstendig nedstengning.

Over jernbaner:Evnen til å arbeide med minimalt inntrenging er avgjørende for jernbanemyndigheter som ikke kan tillate hyppige besittelser (sporstenging).

3. Bygging i utfordrende terreng

Over vann:Bygge broer over elver, innsjøer eller elvemunninger uten behov for omfattende lektere eller flytende kraner.

Over daler og kløfter:Der dalen er dyp eller bakkene er ustabile, gir en stabil arbeidsplattform over hindringen.

4. Bruk med standardiserte pre-støpte bærebjelker

Maskinen er ideell for prosjekter som bruker repeterende, forhåndsstøpte-elementer som:

Pre-betong I-bjelker

Forspent U-U-bjelker i betong

Pre-eskebjelker i betong

 

 

Produksjonsprosedyre for en 160-tonns bromonteringsmaskin (BEM)

1. Prosjektdefinisjon og designfase

Analyse av klientkrav:Ingeniører samarbeider med kunden for å definere nøyaktige spesifikasjoner:

Løftekapasitet:160 tonn (primært krav).

Spennlengde:Maksimal spennlengde BEM må dekke.

Brogeometri:Krumning, gradient og tverrsnitt- av brodekket.

bjelketype:Pre-støpte segmentformede boksdragere, I-dragere, U-bjelker osv.

Fremdriftssystem:Type bevegelse (rulling, glidning, med eller uten utskytningsnese).

Kontrollsystem:Automatiseringsnivå (manuell, halv-automatisk, full fjernkontroll).

Nettstedets betingelser:Vindbelastninger, seismiske faktorer og tilgangsbegrensninger.

Detaljert teknisk design:

Strukturell analyse:Finite Element Analysis (FEA) utføres på hovedbjelker, støtter og løfteutstyr for å sikre strukturell integritet under full 160-tonns belastning og dynamiske faktorer.

Mekanisk design:Design av alle mekaniske komponenter: vinsjer, taljer, traller, hydrauliske systemer, hjul og lagre.

Design av elektrisk og kontrollsystem:Design av kraftfordeling, motorkontroller, sensorer (last, justering, vind) og operatørgrensesnitt.

Tegninger og dokumentasjon:Oppretting av detaljerte produksjonstegninger, stykklister (BOM) og monteringsinstruksjoner.

2. Innkjøp og materiell forberedelse

Innkjøp av materialer:Innkjøp av råvarer i henhold til stykklisten:

Hovedbjelker:Høy-stålplater (f.eks. ASTM A572 Gr. 50 eller tilsvarende).

Komponenter:Sertifiserte ståltau, kroker, trinser,-høykvalitets hydrauliske sylindre, ventiler, slanger, motorer, gir og elektriske komponenter fra godkjente leverandører.

Festemidler:Høy-strekkbolter, muttere og skiver.

Materialtesting:Innkommende materialer blir inspisert for sertifisering (Mill Test Certificates - MTCs) og gjennomgår tester som ultralydtesting (UT) for stålplater for å oppdage interne feil.

3. Fabrikasjons- og produksjonsfase

Kutting og profilering:

Stålplater kuttes til størrelse ved hjelp av CNC-plasma- eller oksygen-drivstoffskjæremaskiner for presisjon.

Boring av boltehull gjøres ved hjelp av CNC-boremaskiner for å sikre perfekt innretting.

Forming og bøying:

Plater for buede seksjoner (f.eks. på støtteben eller koblinger) bøyes ved hjelp av platerullemaskiner eller kantpresser.

Sveising og montering av under-komponenter:

Hovedbjelker:Plater er sveiset sammen for å danne boksen eller fagverksseksjonene til de langsgående hovedbjelkene. Dette er en kritisk prosess.

Sveiseprosedyre:Kvalifiserte sveisere følger en sveiseprosedyrespesifikasjon (WPS). Alle kritiske sveiser er ikke-destruktivt testet (NDT) viaMagnetisk partikkeltesting (MT)ellerDye Penetrant Testing (PT)for overflatefeil ogUltralydtesting (UT)ellerRadiografisk testing (RT)for indre defekter.

Støtteben/rammer:Fremstilling av fremre og bakre støtte som bærer maskinens vekt på bropilaren.

Løfteport/vogn:Fremstilling av kryss-bjelken og vognsystemet som beveger seg sideveis og huser vinsjene.

Etter-sveisebehandling:

Sveisesømmene er slipt glatte.

Kritiske strukturelle komponenter kan stressavlastes-i en varmebehandlingsovn for å fjerne restspenninger fra sveising.

Overflateforberedelse og maling:

Alle komponentene er sprengt-til SA 2.5-standarden for å fjerne rust og kalkavleiringer og skape en profil for malingsvedheft.

Et primerstrøk påføres umiddelbart etter sprengning for å forhindre korrosjon.

Mellom- og toppstrøk av høy-industrimaling-påføres. Fargekoding for sikkerhet og estetikk gjøres i henhold til spesifikasjonen.

4. Under-montering og for-montering

Mekaniske komponenter settes sammen til mindre enheter:

Vinsjmontering:Montering av vinsjtromler, motorer, girkasser og bremser på en bunnramme.

Hydraulisk kraftenhet (HPU):Montering av hydraulikkpumpen, reservoaret, filtrene og ventilene på en skli.

Trallemontering:Montering av hjul, drivmotorer og hovedløfteenhet på vognrammen.

Elektrisk panelmontering:Kabling av PLSer, frekvensomformere (VFD), effektbrytere og kontrollere i et kontrollpanel.

5. Factory Acceptance Testing (FAT)

Dette er et avgjørende skritt for å verifisere ytelse og sikkerhet før demontering for forsendelse.

Dimensjonssjekk:Verifikasjon av alle kritiske dimensjoner mot tegninger.

Visuell inspeksjon:Inspeksjon av alle sveiser, maling og mekaniske forbindelser.

Funksjonstester (ingen-belastning):

Test alle bevegelser: løpevogn, heve/senke heise, fremdrift av hovedportalen. Sjekk for jevn drift, grensebryterfunksjonalitet og nødstopp.

Test hydraulikksystemet for lekkasjer og riktig trykk.

Lasttesting: (Den mest kritiske testen for en 160-tonns BEM)

Statisk belastningstest:Løftesystemet (talje, tralle, bjelker) utsettes for en belastning25 % over den nominelle kapasiteten(dvs. 200 tonn). Lasten løftes, holdes hengende i en periode (f.eks. 10-15 minutter), og inspiseres nøye for eventuelle deformasjoner, nedbøyninger eller problemer.

Dynamisk belastningstest:Systemet er testet kl110 % av nominell kapasitet(176 tonn). Lasten løftes og flyttes gjennom hele operasjonsområdet for å simulere arbeidsforhold.

Lasttester utføres ved bruk av kalibrerte veieceller og sertifiserte testvekter (ofte betongblokker).

6. Demontering, pakking og forsendelse

Etter å ha bestått FAT, demonteres maskinen systematisk i transportable moduler.

Komponentene er nøye pakket for å forhindre skade under transport. Løftepunkter er tydelig merket.

Alle synlige hydrauliske porter og elektriske koblinger er forseglet.

En detaljert pakkeliste opprettes for hver container eller forsendelse.

7. Bygging og igangkjøring av stedet (ofte overvåket av produsenten)

Forberedelse av nettstedet:Fundamentkontroll på bropilaren, sikrer et plant og stabilt arbeidsområde.

Ereksjon:Ved hjelp av mobilkraner settes hovedkomponentene sammen i omvendt rekkefølge av demontering.

Re-tilkobling:Alle hydraulikkslanger, elektriske kabler og strukturelle bolter er-tilkoblet og trukket til i henhold til spesifikasjonene.

Igangkjøring av nettstedet:

Re-testing av alle sikkerhetssystemer og grensebrytere.

En finalebelastningstestutføres ofte på-stedet med klienten til stede, vanligvis med 100 % (160T) og noen ganger 125 % (200T) kapasitet, ved å bruke de faktiske brodragerne eller testvektene for å verifisere at alt fungerer korrekt i sin endelige posisjon.

Operatør- og vedlikeholdsopplæring gis til kundens team.

8. Dokumentasjonsoverlevering

Prosjektet avsluttes med overlevering av all sluttdokumentasjon, inkludert:

Som-bygde tegninger

Designberegninger

Sertifikater for materialer og sveiser (NDT-rapporter)

FAT- og lasttestrapporter

Bruks- og vedlikeholdsmanualer for utstyr

Reservedelsliste

---

 

 

 

Selskapet har installert en intelligent utstyrsadministrasjonsplattform, og har installert 310 sett (sett) med håndterings- og sveiseroboter. Etter ferdigstillelse av planen vil det være mer enn 500 sett (sett), og utstyrsnettverkshastigheten vil nå 95 %. 32 sveiselinjer er tatt i bruk, 50 er planlagt installert, og automatiseringsgraden for hele produktlinjen har nådd 85 %.

Populære tags: lanseringsbjelkemaskin for motorveibetongbjelke, Kina lanseringsbjelkemaskin for motorveibetongbjelkeprodusenter, leverandører, fabrikk